Методические рекомендации. Методические рекомендации по проектированию и проверке технически обоснованных норм времени расчетно-аналитическим методом в дорожном хозяйстве. Проектирование норм затрат труда на ручные и механизированные процессы Проектирован
НОТ решает 3х основных задачи: экономическую, психофизическую, социальную. Решение экономической задачи предполагает внедрение НОТ способствует наиболее полному исполнению материально технических ресурсов, и обеспечивает повышение эффективности живого труда. В конечном итоге НОТ направлен на повышение производительности труда. Психофизиология: создания наиболее благоприятных условий обеспечивающих сохранения здоровья и работоспособности человека. Социальная - воспитание в процессе труда творческого активного работника.
1-разработка и внедрение рациональных форм, разделение и кооперирование труда (это направление предусматривает совершенствование технического и профессионально квалификационного развития труда с учетом современного уровня развития техники, культурно технического уровня работы, а так же внедрение рациональных форм организации труда, совмещение профессии и т.д.).
2-Улучшение организации подбора подготовки и повышение квалификации кадров (проф ориентация, проф отбор и адаптация работников на предприятии. Обеспечение подготовки кадров в соответствии с потребностями предприятия, совершение формы и методов обучения).
3- Совершенствование организации и обслуживание раб мест. Представляется рациональная планировка раб мест обеспечение их необходимой техникой.
4- Совершенствование нормирования труда, внедрение нормативов труда.
5- Совершенствование оплаты и стимулирования труда, разработка и внедрение прогрессивных систем оплаты труда, премирование и форм морального поощрения.
6- Улучшение условий труда. Механизация тяжелых ручных работ устранение производственных вредностей, нагрузок. Применение рациональных режимов труда и отдыха.
7-Укрепление дисциплины труда и воспитание в процессе труда творчески активного работника.
Проектирование норм затрат труда на ручные и механизированные процессы
Общее понятие по проектированию норм труда:
1- в основе разработки труд норм лежит общая квалификация элементов затрат рабочего времени при этом в норму труда включают только нормированные, нормативные затраты рабочего времени на отработанную работу, технологические перерывы и отдых, личные надобности.
2- основным источником для проектов норм труда является нормативные наблюдения.
3-конечным результатом проектирования является проект отдельной производственной нормы на рабочий процесс, который оформляется в виде параграфа новой нормы или как дополнение к параграфу действующей нормы все расчеты и обоснования объясняются в виде пояснительной записки которая состоит из вводной части и ряда разделов соответствующих последовательности этапов разработки нормам.
В вводной части:
Характеристика предприятия на котором проводится исследование –цель исследования, дата его проведения
Способы и точность учета, затраты времени, количество необходимых наблюдений и их общая продолжительность.
Главный измеритель этого процесса – краткая характеристика исследуемого процесса
Номенклатура его элементов.
Описание факторов влияния с необходимыми схемами, рисунками, эскизами.
Проектирование нормы:
Расчеты сред показателей по элементам оперативной работы.
Коэффициентом перехода к главному измерительному процессу.
Осуществляется синтез затрат труда по элементам оперативной работы обоснование всех остальных элементов нормативных затрат и численного квалифицированного состава исполнителя. Заключение приводится результаты проверки новой нормы в производственных условиях.
Проектирование элементов нормативных затрат. Разработка НТ осуществляется на основе схемы
Затраты труда на выполнение элементов оперативной работы могут определятся на основе двух методов, аналитических исследований и аналитических расчетов
Синтез затрат труда оперативной работы это затрат труда по элементам оперативной работы по рабочему процессу.
7. Организация нормирования труда
В настоящее время в промышленности систематически используются нормы труда, устанавливаемые с применением аналитического метода, в основе которого лежит изучение характера и размера затрат рабочего времени , позволяющее установить его фактические затраты для выполнения отдельных рабочих приемов, рабочих операций и процессов. Аналитический метод нормирования позволяет выявить и устранить причины потерь рабочего времени, вникнуть в технологию выполнения рабочих приемов с тем, чтобы внедрять лучшие из них, найти оптимальные формы разделения труда.
Научная система исследования затрат времени, имеющая целью проектирование норм затрат труда (производственных норм) и мероприятий по улучшению использования рабочего времени, образует специальную дисциплину – техническое нормирование труда.
Нормы затрат руда, устанавливаемые аналитическим путем, основываются на рациональной технологии производственного процесса, научной организации труда на данном рабочем месте и предусматривают наиболее эффективное использование средств производства и рабочего времени.
Такие нормы называют технически обоснованными, а так как они ориентируют на передовой опыт работы и последние достижения науки и техники, - еще и прогрессивными.
Среди технически обоснованных норм времени (выработки) различают первичные и обобщенные нормы.
Первичной называется норма, впервые разработанная на данный процесс в производственных условиях конкретной организации.
Обобщенной называется норма, разработанная на основе первичных норм, прошедших опробование в производственных условиях ряда организаций, и утвержденная в качестве определенного нормативного документа (например, ЕНиР, ВНиР, МНиР, ТНиР).
7.1 Виды нормативных наблюдений
В основе методов технического нормирования лежат нормативные наблюдения за выполняющими производственный процесс рабочими, звеньями или бригадами рабочих, за работой машин и механизмов.
Нормативное наблюдение представляет собой разовое (длительностью не менее полусмены) изучение производственного процесса, слагающееся из следующих работ:
1) Описание характеристики процесса.
2) Замеры рабочего времени рабочих или времени использования машин.
3) Замеры продукции, произведенной за время наблюдения.
4) Первичная обработка результатов наблюдений.
Техническое нормирование располагает традиционными способами исследования затрат рабочего времени. Структурная схема классификации основных видов нормативных наблюдений за трудовыми процессами приведена на рисунке 7.1. К ним в первую очередь следует отнести фотоучет, хронометраж и технический учет (техноучет).
Рисунок 7.1 – Классификация основных видов
нормативных наблюдений
Фотоучет – это вид нормативного наблюдения, применяемый для сплошных замеров (по текущему времени) всех видов затрат времени при осуществлении производственных процессов.
Фотоучет – наиболее распространенный способ нормативных наблюдений. С его помощью изучаются затраты рабочего времени при точности записи от 5 секунд до 1 минуты.
По способу наблюдения и записи текущего времени фотоучет подразделяется на графический, смешанный и цифровой, а по характеру наблюдений - на индивидуальный и групповой.
Графический и смешанный фотоучет применяются для наблюдений, когда достаточна точность замера времени до 0,5 минуты. Затраты времени фиксируются на специальных бланках отрезками прямых линий, относящимися к соответствующим элементам процесса.
Фотоучет графический позволяет фиксировать данные о расходе времени по элементам процесса в технологической последовательности их выполнения по каждому исполнителю в отдельности. Также последовательно фиксируется количество выпускаемой продукции по каждой рабочей операции и по наблюдаемому процессу в целом. Кроме того, фотоучет графический применяется при наблюдении за использованием времени машин, машиниста или рабочих, работающих индивидуально (сварщика, стекольщика, арматурщика и т. п.). Особенность фотоучета графического заключается в том, что расход времени каждого исполнителя фиксируется отдельными линиями различных цветов. Запись ведется на бланке ФГ, имеющем сетку с 60-ю делениями, каждое из которых соответствует одной минуте.
Фотоучет смешанный – это наиболее универсальная форма учета затрат времени. Сущность его заключается в том, что время, в течение которого выполняются отдельные элементы исследуемого процесса, изображается отрезками прямых линий, как и при фотоучете графическом, а число рабочих, занятых выполнением каждого элемента, указывается цифрой, проставляемой над отрезком в его начальной точке. Объем выполненной продукции фиксируется аналогично фотоучету графическому. Этот способ фотоучета применяется при одновременном наблюдении за работой группы рабочих, а также за работой машины. Запись времени ведется на бланке ФС. Учитывая, что формы бланков ФГ и ФС аналогичны, допускается для этих двух разновидностей фотоучета применять бланк ФГС (фотоучет графический и смешанный).
Фотоучет цифровой используется при нормировании процессов, требующих высокой точности записи времени или же расчленяемых на многочисленные элементы. Число наблюдаемых рабочих в этом случае обычно бывает не более двух. Точность записи времени – 5 секунд. Учет ведется на бланке Ц.
При индивидуальном фотоучете в процессе наблюдения отдельно фиксируются время и продукция каждого рабочего. При групповом фотоучете наблюдение проводится за работой звена или бригады.
Хронометраж представляет собой исследование продолжительности элементов основной работы рабочих и машин, т. е. механизированных цикличных и нецикличных процессов. Продолжительность элементов процесса измеряют обычно при помощи секундомера, учитывая затраты времени с точностью до 1 секунды, а в необходимых случаях – до 0,2 секунды.
Существует два способа замера времени при хронометраже: непрерывный (сплошной) и выборочный. Наиболее распространен выборочный способ, применяемый для нормирования цикличных процессов с часто повторяющимися элементами.
Хронометраж непрерывный ведется с фиксацией времени выполнения рабочих операций в их технологической последовательности на бланке Ц с точностью записи от 0,2 до 1 секунды. Техника заполнения бланка Ц та же, что и при цифровом фотоучете. Непрерывный хронометраж используется для изучения нецикличных процессов, выполняемых одной машиной или одним-двумя рабочими.
Хронометраж выборочный базируется на исследовании некоторых интересующих наблюдателя элементов процесса. При этом исследователь фиксирует не текущее время, а продолжительность отдельных операций в удобной для него последовательности. Выборочный хронометраж чаще используется для изучения механизированных цикличных процессов. Продолжительность проведения одного выборочного хронометража обычно не превышает двух-трех часов. Этот способ отличается простотой и точностью. Запись времени производится на бланке ХВ с точностью от 0,2 до 1 секунды.
Техноучет – визуальное наблюдение по укрупненной номенклатуре элементов (с разделением всех затрат времени на две группы - нормируемые и ненормируемые затраты), характеризующееся групповой записью затрат времени и труда при точности записи времени 5-10 минут. При этом затраты времени фиксируются графически, а число рабочих отмечается цифрами. Продукция замеряется на главный измеритель рабочего процесса по окончании наблюдения. Учитывая все вышеизложенное, техноучет следует применять только для проверки уровня выполнения норм.
7.2 Организация подготовки к проведению
Нормативных наблюдений
Организационно-подготовительная работа перед проведением нормативных наблюдений включает следующие этапы:
1) Организация исследовательской группы.
2) Предварительное ознакомление с исследуемым процессом.
3) Установление нормами процесса.
4) Выбор объекта наблюдения и внесение необходимых уточнений в организацию процесса.
5) Выбор вида нормативного наблюдения, определение количества и продолжительности наблюдений.
6) Расчленение процесса на элементы, установление фиксажных точек и единиц измерения продукции каждого элемента и процесса в целом.
К числу обязательных источников информации, подлежащих предварительному изучению исследовательской группой, относятся соответствующие ГОСТы, СНиПы, технические условия (ТУ) на производство и приемку работ, каталоги машин и оборудования, проекты производства работ (ППР) и рабочие чертежи, правила охраны труда , технологические карты, производственные нормы и расценки на аналогичные работы, тарифно-квалификационные справочники и т. д.
Получение высококачественных исходных данных во многом зависит от правильного установления нормали трудового процесса, которая является составной частью нормы и эталоном для выбора объекта нормативных наблюдений.
Нормаль процесса – совокупность важнейших факторов и условий осуществления производственного процесса. Она должна устанавливаться с учетом следующих требований:
1) Соответствие организации труда и производства современному уровню развития техники и технологии.
2) Полное и эффективное использование средств механизации и автоматизации, разработанных для реализации нормируемого процесса.
3) Соответствие материалов, изделий, деталей и конструкций требованиям СНиП, ГОСТ, местных и районных технических условий (ТУ) на производство и приемку работ, технологии данного процесса.
4) Полное соблюдение правил охраны труда и техники безопасности .
5) Полный охват нормативными наблюдениями всех работ, входящих в исследуемый процесс.
6) Обеспечение производства доброкачественной продукции.
7) Соответствие квалификации рабочих, выполняющих исследуемый процесс, уровню сложности составляющих его операций.
Выбранный в качестве объекта наблюдения процесс должен соответствовать принятой нормали и осуществляться в реальных производственных условиях. В случае отклонения фактических условий выполнения процесса от принятой нормали, должны быть намечены и осуществлены соответствующие организационно-технические мероприятия по оптимизации объекта наблюдения.
Вид нормативного наблюдения выбирают исходя из особенностей технологии и организации нормируемого процесса.
Все нецикличные процессы, а также цикличные с продолжительностью цикла 5 минут и более целесообразно исследовать с помощью фотоучета (графического, смешанного или цифрового).
Цикличные процессы с небольшой долей нецикличных элементов (до 20% общей трудоемкости процесса) рекомендуется исследовать с помощью хронометража (цикличную часть) и фотоучета (нецикличную часть).
При проведении любого вида нормативных наблюдений исследуемый процесс необходимо расчленять на составляющие элементы в технологической последовательности их выполнения.
Проводя деление процесса на элементы, нужно тщательно следить за тем, чтобы в номенклатуре элементов были учтены абсолютно все намечаемые к исследованию рабочие операции, перечисленные в нормали процесса.
Расчленять процесс на элементы нужно таким образом, чтобы получить номенклатуру элементов, обеспечивающих максимальное удобство производства замеров первичной продукции.
При исследовании механизированных процессов, наблюдения можно проводить как отдельно за работой машины и работой рабочих, так и совместно. Но в любом случае должны быть составлены раздельные номенклатуры элементов работы машины и элементов работы исполнителей процесса, работающих при помощи этой машины. Составлять смешанную номенклатуру элементов механизированного процесса нельзя.
На этом же этапе подготовки к наблюдению определяют фиксажные точки, обозначающие границы каждого элемента (операции) исследуемого трудового процесса. Признаки для определения фиксажной точки могут устанавливаться по четкому зрительному восприятию начала и окончания того или иного элемента процесса.
Перед проведением любого нормативного наблюдения необходимо составить характеристику процесса – точное описание всех организационно-технических условий, в которых выполняется исследуемый трудовой процесс. Характеристика должна быть краткой, но с исчерпывающей полнотой отражать содержание и все особенности выполнения исследуемого производственного процесса.
Для описания характеристики процесса предназначен специальный бланк ХП, заполняемый на каждое наблюдение в отдельности.
После проведения всех организационно-подготовительных мероприятий приступают к нормативным наблюдениям.
7.3 Первичная обработка результатов нормативных
наблюдений
7.3.1 Нецикличные процессы
Первичная обработка результатов нормативных наблюдений за нецикличным процессом, выполняемых с применением графического, смешанного или цифрового фотоучета, состоит из двух этапов:
1) Предварительный подсчет затрат труда или времени и продукции по каждому элементу процесса и за время наблюдения в целом (на основе бланков ФГС или Ц).
2) Перенесение результатов замера труда или времени, а также результатов замера продукции по всем элементам процесса, зафиксированным во время наблюдений на специальный бланк ОН (обработка результатов наблюдений за нецикличными процессами) и подсчет количества продукции, выполненной по элементам процесса за 60 минут.
Продолжительность одного наблюдения за нецикличными процессами должна быть не менее полусмены. Поэтому почасовые записи на бланках ФГС и нескольких бланках Ц всегда нуждаются в промежуточных подсчетах для перенесения данных на бланк ОН. Эти промежуточные или предварительные подсчеты заключаются в суммировании всех затрат труда по каждому элементу процесса и времени регламентированных перерывов за весь период наблюдения.
После проведения предварительных подсчетов можно переходить к заполнению бланка ОН.
Заполнение бланка ОН производится следующим образом. В начале вписываются наименования всех элементов исследуемого процесса. Их расположение в соответствующей графе бланка всегда производится в определенной технологической последовательности, соответствующей установленной нормали процесса. После этого группа элементов оперативной работы подчеркивается, и под чертой указываются итоги расчетов затраченного на нее времени.
Затем отдельными строками фиксируются затраты времени на подготовительно-заключительную работу, технологические перерывы и отдых (включая затраты на личные надобности). Группа элементов нормируемых затрат времени подчеркивается и под чертой записывается их итоговая сумма.
Далее фиксируются затраты времени на непредвиденную и лишнюю работу, простои из-за плохой организации труда и по случайным причинам, перерывы из-за нарушений трудовой дисциплины. Группа элементов ненормируемых затрат времени подчеркивается и под чертой записывается их итоговая сумма.
Ниже этого промежуточного итога снова проводится черта, под которой записывается общая сумма затрат времени по всем элементам исследуемого трудового процесса.
7.3.2 Цикличные процессы
При обработке результатов наблюдений за цикличными процессами из заполненных бланков ХВ получают нормативные ряды величин затрат времени по каждому элементу и циклу в целом. Количество значений в рядах соответствует количеству наблюдаемых циклов.
Цель первичной обработки результатов наблюдений за цикличными процессами – получение средних значений по очищенному и улучшенному ряду.
Обработка нормативного ряда состоит из следующих этапов:
1) Группировка в порядке возрастания полученных из наблюдений значений затрат времени по каждому элементу исследуемого процесса.
2) Анализ и основная чистка рядов путем исключения значений, не относящихся к установленной нормали.
3) Проведение проверки рядов при помощи математических методов и, в случае необходимости, очистка рядов.
4) Определение средних значений по очищенным рядам.
При проверке и очистке рядов от случайных отклоняющихся значений применяются методы математической статистики.
Прежде всего, определяется коэффициент разбросанности ряда K p по формуле:
font-size:16.0pt">где ап - максимальное значение ряда;
а1 - минимальное значение ряда.
Если полученное значение К р не превышает 1,3, это означает, что ряд не требует очистки. Если К р > 1,3, но не более 2,0, для проверки ряда необходимо применять метод предельных значений. Если K p > 2,0, ряд проверяют при помощи метода средней квадратичной ошибки.
Проверка ряда по способу предельных значений заключаются в сопоставлении крайних значений упорядоченного исследуемого ряда (а1 и ап ) с предельно допустимыми значениями и решении вопроса о возможности сохранения проверяемых значений в ряду.
Для этого сначала определяют допустимые наибольшее и наименьшее значения ряда по следующим формулам:
EN-US style="font-size:16.0pt"">font-size:16.0pt">где ∑ а i - сумма всех значений проверяемого ряда;
ап - наибольшее значение ряда;
n - число значений в ряду;
К lim - коэффициент, зависящий от числа значений в ряду, определяемый по справочным данным.
а1 - наименьшее значение ряда;
а2 и ап-1 - соответственно второй и предпоследний члены упорядоченного ряда;
Проверка ряда по способу относительной средней квадратичной ошибки состоит в определении величины фактической относительной средней квадратичной ошибки и сравнении полученного значения с допустимым. Этот метод применяют для оценки нормативного ряда при Кр > 2.
Фактическую относительную среднюю квадратичную ошибку Еотн (%) проверяемого ряда определяют по формуле:
font-size:16.0pt">Допустимая относительная средняя квадратичная ошибка – 7 % для цикличных процессов, имеющих в своем составе до пяти цикличных операций, и 10 % для цикличных процессов, имеющих в своем составе более пяти цикличных операций.
7.4 Проектирование норм затрат труда рабочих
Проектирование технически обоснованной нормы состоит в разработке нормали процесса, расчете различных элементов нормируемых затрат труда (на оперативную и подготовительно-заключительную работу), определении нормативов на регламентированные перерывы в работе, полной величины затрат труда и проектировании состава звена рабочих.
Проектирование нормали производственного процесса заключается в отборе наилучших значений факторов влияния. Нормали оформляют в виде технологических карт, в которых отражают все основные организационно-технические условия, необходимые для выполнения норм.
Проектирование норм затрат труда на оперативную работу состоит в определении на основании данных нормативных наблюдений, прошедших первичную обработку, величин затрат труда по элементам исследуемого процесса.
В результате первичной обработки данных наблюдений для всех элементов исследуемого процесса устанавливают средние показатели объемов выполненной первичной продукции. Затраты труда и объемы первичной продукции определяют на измерители элементов.
Величина затрат труда по всему рабочему процессу в целом определяется приведением трудозатрат от измерителей продукции элементов к главному измерителю продукции рабочего процесса и суммированием этих трудозатрат.
Приведение трудозатрат к главному измерителю исследуемого процесса называется синтезом норм.
Примером самого простого синтеза норм являются случаи, когда измерители продукции всех элементов соответствуют главному измерителю продукции процесса. В таких случаях трудозатраты по рабочему процессу определяются простым суммированием трудозатрат по элементам этого процесса.
Более сложным является синтез норм, когда измерители продукции элементов различны и не соответствуют измерителю продукции процесса в целом. В таких случаях подсчет затрат труда на главный измеритель рабочего процесса осуществляется умножением затрат труда в измерителях элементов на коэффициенты перехода с последующим суммированием полученных величин.
Коэффициентом перехода К п называется число, показывающее, какое количество единиц продукции в измерителе элемента содержится в единице продукции, выраженной в главном измерителе всего процесса.
Величину коэффициента К п определяют по формуле:
font-size:16.0pt">где V э - объем продукции в измерителе элемента;
V п - объем законченной продукции процесса.
Нормативную величину затрат труда на оперативную работу Н о. р. определяют суммированием затрат труда по каждому элементу t i , умноженным на соответствующий коэффициент перехода К n i :
font-size:16.0pt">Норма затрат времени на подготовительно-заключительную работу t пзр проектируется, как правило, на основе установленных нормативов в процентах от всего затраченного рабочего времени (смена, задание). Отдельные нормативы затрат времени на подготовительно-заключительные работы содержатся в соответствующих справочных материалах.
Проектирование норм на регламентируемые перерывы состоит в определении затрат времени на технологические перерывы в работе, отдых и личные надобности рабочих.
Величину норматива затрат времени на технологические перерывы t тп , связанные с особенностями нормируемого производственного процесса, обычно устанавливают в результате анализа данных нормативных наблюдений за правильно организованным процессом.
Для звена, состоящего из двух-пяти человек, нормативную величину технологического перерыва определяют в следующем порядке:
1) Подсчитывают среднюю величину технологических перерывов по данным нормативных наблюдений t тп(ср) .
2) Полученную величину t тп(ср) сравнивают с соответствующей максимально допустимой величиной, приведенной в справочных материалах.
Проектирование норм затрат времени на отдых и личные надобности t олн представляет собой учет прибавочного времени на естественную потребность в отдыхе. Величину нормы затрат времени на отдых и личные надобности рабочих принимают с учетом результатов нормативных наблюдений за правильно организованным процессом с учетом справочных данных.
Полная величина нормы затрат труда Н з. т. на выполнение конкретного производственного процесса, измеряемая в человеко-часах, включает сумму затрат по элементам оперативной работы, на подготовительно-заключительную работу, технологические перерывы, а также на отдых и личные надобности:
font-size:16.0pt">где Н о. р. – затраты труда на оперативную работу, исчисленные на главный измеритель процесса, чел.-мин.;
t пзр – норматив на подготовительно-заключительную работу, % от нормы затрат труда;
t олн – норматив на отдых и личные надобности, % от нормы затрат труда;
t тп – проектная величина технологических перерывов, % от нормы затрат труда;
60 – коэффициент перевода человеко-минут в человеко-часы.
Проектирование состава звена рабочих предусматривает определение профессий, разрядов и численности рабочих, выполняющих данный производственный процесс. При нормировании индивидуальных рабочих процессов профессию и разряд рабочего устанавливают в соответствии с характеристиками работ, приведенными в действующих тарифно-квалификационных справочниках (ТКС). При нормировании процессов, состоящих из операций, выполнение которых требует различной квалификации рабочих, а иногда и различных профессий, проектируют состав звена, содержащего определенное число рабочих по каждой профессии и разряду в отдельности.
Правильно запроектированный состав звена рабочих должен отвечать двум основным требованиям:
1) Равномерное распределение рабочей нагрузки в течение всей смены.
2) Выполнение работы в соответствии с профессией и квалификацией.
7.5 Проектирование норм машинного времени
Проектирование норм машинного времени включает следующие этапы:
1) Проектирование нормали процесса.
2) Определение расчетной производительности машины за 1 час непрерывной работы.
3) Определение величины регламентированных перерывов в работе машины.
4) Расчет полной величины нормы машинного времени.
5) Расчет состава рабочих, обслуживающих машину.
В нормах машинного времени учитываются следующие категории его затрат: работа под полной нагрузкой, работа под обоснованно пониженной (неполной) нагрузкой, неустранимая работа вхолостую и регламентированные перерывы.
Затраты времени при работе машины и обслуживающих ее рабочих могут быть подразделены на следующие части:
1) Совместная работа рабочих и машины.
2) Работа машины без участия рабочих.
3) Самостоятельная работа рабочих.
4) Технологические перерывы в работе рабочих.
5) Технологические перерывы в работе машины. 18
ОТРАСЛЕВОЙ ДОРОЖНЫЙ МЕТОДИЧЕСКИЙ ДОКУМЕНТ
Утверждено распоряжением
Минтранса России
№ ОС-338-р от 14.04.2003
МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЛУЖБА ДОРОЖНОГО ХОЗЯЙСТВА
(РОСАВТОДОР)
Москва 2003
«Методические рекомендации по проектированию технически обоснованных норм времени на механизированные строительные и ремонтно-строительные работы расчетно-аналитическим методом в дорожном хозяйстве» (далее Методические рекомендации) разработаны по заданию Государственной службы дорожного хозяйства Министерства транспорта Российской Федерации специалистами ГП «ЦЕНТРОРГТРУД» А. И. Анашко, А. А. Морозовым.
Настоящие Методические рекомендации разработаны на основе указаний Госстроя СССР по проектированию норм расчетно-аналитическим методом с использованием «Руководства по техническому нормированию труда рабочих в строительстве» ВНИПИ труда в строительстве, «Основ методики технического нормирования труда в строительстве» (выпуски 1 - 9) НИИЭС Госстроя СССР, действующих сборников Единых (Е), Ведомственных (В) и Типовых (Т) норм времени, литературы по механизации строительно-монтажных работ.
ВВЕДЕНИЕ
Руководством по техническому нормированию труда рабочих в строительстве установлены два метода проектирования норм: расчетно-исследовательский и расчетно-аналитический.
Расчетно-исследовательский метод основан на использовании данных, получаемых в результате проведения специальных нормативных исследований (замеров, фотохронометрирования и т.д.).
Расчетно-аналитический метод базируется на использовании имеющихся нормативных и технических данных и предусматривает проектирование норм на основе применения расчетных формул, нормативов затрат труда и метода аналогии.
Проектирование норм с применением расчетных формул основано на использовании зависимостей между факторами влияния и затратами труда в тех случаях, когда длительность операции или процесса регламентируется техническими условиями, техническими правилами, физическими законами и т.п.
Проектирование норм на основе нормативов затрат труда заключается в расчете норм с использованием нормативов затрат труда на типовые элементы или рабочие движения (при микроэлементном нормировании).
Метод нормирования по аналогии состоит в установлении подобия новых строительно-монтажных процессов уже известным и определении коэффициентов, учитывающих влияние дополнительных факторов на продолжительность процесса. С помощью аналогии возможно, как правило, проектирование местных производственных норм труда на новые разновидности освоенных процессов.
РАЗДЕЛ 1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ
Расчетно-аналитический метод проектирования производственных норм на механизированные процессы базируется на использовании разработок в области механизации строительно-монтажных и ремонтно-строительных работ и предусматривает применение существующих расчетных формул определения часовой производительности строительных и дорожных машин. Для использования этих формул в техническом нормировании применяются дополнительные термины и понятия.
Паспортные показатели работы машины - показатели, косвенно характеризующие производительность машины, устанавливаются на основе полигонных испытаний в расчетных условиях работы машины и указываются в ее техническом паспорте (продолжительность цикла или число циклов в единицу времени, скорость движения рабочего органа машины и другие).
Техническая производительность - количество продукции, которое может выполнить машина за 1 ч непрерывной работы в условиях наиболее совершенной организации механизированного процесса рабочими, полностью овладевшими передовыми приемами и методами управления машиной. Техническая производительность определяется величиной основных параметров машины и рассчитывается применительно к конкретным производственным условиям работы машины при ее полной загрузке, т.е. без учета перерывов любого рода. Техническая производительность учитывает влияние переменных факторов, отражающих характер и условия работы машины (степень использования грузоподъемности, высоту подъема груза, угол поворота стрелы и т.д. - для кранов; степень наполнения ковша, группу грунта, высоту забоя и т.д. - для экскаватора; аналогичные факторы - для других машин).
Величина технической производительности рассчитывается по определенным для каждого вида машин формулам, включающим в общем случае паспортные параметры и систему коэффициентов, учитывающих производственные условия работы машины. На основе технической производительности определяется эксплуатационная производительность машины.
Эксплуатационная производительность машины, в зависимости от периода, на который она определяется, подразделяется на часовую, сменную, суточную, месячную, квартальную и годовую.
Для целей нормирования труда используется часовая эксплуатационная производительность.
Часовая эксплуатационная производительность - количество продукции, которое может выполнить машина за 1 ч полезного рабочего времени при правильной организации процесса, эксплуатации машины и управления, рабочими соответствующей квалификации с учетом влияния всех производственных факторов и неизбежных перерывов, вызываемых правилами эксплуатации машины, технологией и организацией механизированного процесса.
Часовая эксплуатационная производительность подразделяется на расчетную и нормативную.
Величина часовой расчетной эксплуатационной производительности определяется на основе формул технической производительности машины с учетом неизбежных перерывов в течение смены.
В реальных производственных условиях на величину производительности машины оказывают влияние не только перерывы в ее работе, но и организационно-технологические условия выполнения механизированного процесса, мастерство машинистов и техническое состояние машины. Величина эксплуатационной производительности, определяемая с учетом влияния перечисленных факторов, называется нормативной эксплуатационной производительностью.
Для проектирования норм расчетно-аналитическим методом используется величина часовой нормативной эксплуатационной производительности машин.
На механизированные процессы предусматривается разработка норм:
· машинного времени;
· затрат труда рабочих, управляющих машиной;
· затрат труда рабочих, работающих при машине.
В зависимости от характера участия машин и рабочих в механизированном процессе принята следующая классификация строительных и дорожных машин:
I группа - машины, непосредственно производящие строительную продукцию под управлением машинистов (экскаваторы, бульдозеры, катки, скреперы и т.п.);
II группа - машины, занятые в производстве строительной продукции под управлением машинистов с участием звена (или бригады) рабочих, выполняющих работу вручную при машине (асфальтоукладчики, растворосмесители, краны и т.п.).
При проектировании производственных норм руководствуются следующими основными методическими положениями:
· на процессы, выполняемые машинами I группы, устанавливаются нормы машинного времени и нормы затрат труда для машинистов, управляющих машиной. Нормы проектируются расчетно-аналитическим методом на основе применения формул производительности машин. Количественный состав рабочих регламентируется правилами эксплуатации машин. При управлении машиной одним машинистом численные значения норм машинного времени и затрат труда будут совпадать;
· на процессы, выполняемые при помощи машин II группы, устанавливаются нормы машинного времени, нормы затрат труда для машинистов, управляющих машиной, и звена рабочих, выполняющих работу вручную при машине. Нормы машинного времени и нормы затрат труда для машинистов, управляющих машиной, проектируются расчетно-аналитическим методом на основе применения формул производительности машин. Нормы затрат труда; для звена рабочих, выполняющих работу вручную при машине, устанавливаются: расчетно-аналитическим методом - если время выполнения процесса определяется только продолжительностью работы машины; сочетанием расчетно-исследовательского и расчетно-аналитического методов - если время выполнения процесса определяется продолжительностью работы как машины, так и звена рабочих, работающих вручную при машине. В этом случае элементы процессов, продолжительность которых зависит только от машины, проектируются расчетно-аналитическим методом на основе применения формул производительности машины. Остальные элементы процесса, продолжительность которых зависит от звена рабочих, выполняющих работу вручную при машине, должны проектироваться на основе имеющихся нормативных данных или данных, получаемых путем проведения нормативных наблюдений.
Нормаль строительно-монтажного процесса при проектировании норм расчетно-аналитическим методом устанавливается на основе изучения технической литературы и соответствующих справочных пособий. Особое значение для механизированного процесса имеет учет факторов влияния, вызываемых:
а) правилами эксплуатации машины;
б) технологией механизированного процесса;
в) организацией выполнения механизированного процесса;
г) мастерством машинистов;
д) техническим состоянием машин.
Первые три фактора вызывают перерывы в работе машины, обоснованную холостую (для машин непрерывного действия) и нецикличную (для машин цикличного действия) работу. Влияние остальных факторов отражается на продолжительности работы машины под полной нагрузкой. Организационно-технологические условия выполнения процесса влияют не только на величину перерывов, но и на время работы машины под полной нагрузкой.
При проектировании норм расчетно-аналитическим методом влияние указанных факторов учитывается соответствующими коэффициентами.
Определение величины норм машинного времени (Нвр.м.) расчетно-аналитическим методом производится по следующей формуле:
где Пн. - часовая нормативная эксплуатационная производительность машины, которая рассчитывается по формуле
Пн. = Пт. × Ки. × Кприв., (2)
где Пт. - часовая техническая производительность машины, определяемая на основе положений, приведенных в разделе настоящих Методических рекомендаций;
Ки. - коэффициент использования машины по времени; учитывает долю регламентированных перерывов, обоснованной холостой (для машин непрерывного действия) и нецикличной (для машин цикличного действия) работы в нормируемых затратах времени. Величина Ки. определяется на основе положений, приведенных в разделе настоящих Методических рекомендаций;
Кприв. - коэффициент приведения часовой расчетной эксплуатационной производительности машины к нормативной. С помощью коэффициента приведения усредняется влияние организационно-технологических условий выполнения процесса, мастерство машинистов и техническое состояние машины на величину расчетной эксплуатационной производительности. Значение коэффициента приведения определяется в соответствии с положениями раздела настоящих Методических рекомендаций. Произведение часовой технической производительности машины на коэффициент использования машины по времени дает величину часовой расчетной эксплуатационной производительности машины (Пэ.)
РАЗДЕЛ 2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ МАШИНЫ
Для расчета величины технической производительности машины в специальной литературе по проектированию машин и механизации строительно-монтажных работ приводятся соответствующие формулы для каждого вида машин. Учитывая наличие расхождений в указанных формулах для одного и того же вида машин с целью их использования в техническом нормировании на основные виды строительных и дорожных машин, в настоящих Методических рекомендациях приводятся обобщенные формулы (см. Приложение ). Составление обобщенных формул производилось на основе отбора и анализа формул из различных технических и литературных источников. Для машин, не указанных в Приложении , получение обобщенных формул технической производительности рекомендуется осуществлять в следующем порядке:
1) изучаются организационно-технические условия выполнения нормируемого процесса и проектируется его нормаль;
2) производятся подбор и изучение справочной, технической и другой литературы по механизации данного вида работ, а также изучение технической документации по данному виду машин (инструкции, паспорта и т.п.);
3) определяется номенклатура наиболее существенных факторов влияния на величину производительности машины.
При выборе этих факторов следует исходить из условий производства процесса, предусмотренных нормалью, и сопоставления их с условиями, для которых приводится значение паспортного показателя, характеризующего производительность машины;
4) осуществляется отбор формул часовой технической производительности данного вида машин из различных технических источников по форме, приведенной в Приложении ; проводится анализ их составляющих. При этом отбор формул должен производиться в первую очередь из официальных нормативных документов, инструкций и справочников, утвержденных пособий для инженеров-проектировщиков, учебников для ВУЗов и т.п.;
5) производится сопоставление отобранных формул между собой и оценка каждой с точки зрения полноты учета факторов влияния. Для этой цели все формулы должны быть приведены к сопоставимому виду: иметь один и тот же измеритель и в общем виде содержать обозначения параметров, паспортных показателей работы машины и коэффициентов, учитывающих влияние различных факторов на продолжительность процесса.
Путем сопоставления набора коэффициентов с номенклатурой факторов влияния выбирается основная формула - наиболее полная по составу;
6) проектируется обобщенная формула технической производительности машины путем добавления в основную формулу недостающих коэффициентов из других формул;
7) определяются значения входящих в обобщенную формулу параметров и коэффициентов. При этом оптимальные значения коэффициентов принимаются на основе сопоставления, анализа и экспертной оценки их значений из различных технических источников;
8) производится расчет величины технической производительности машины по запроектированной обобщенной формуле.
РАЗДЕЛ 3. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МАШИНЫ ПО ВРЕМЕНИ
Коэффициент использования машины по времени - есть число, показывающее, какую часть нормируемых затрат составляет оперативная работа.
При проектировании коэффициента использования машины по времени учитывают только нормируемые затраты времени, к которым относят:
1. Работу по заданию:
· время работы под полной нагрузкой;
· время работы под обоснованно неполной нагрузкой;
· время обоснованной работы вхолостую.
2. Регламентированные перерывы:
· время перерывов, связанных с техническим уходом за машиной;
· время перерывов, связанных с процессом работы;
· время перерывов, связанных с отдыхом и личными надобностями рабочих.
Коэффициент использования машины по времени определяется при проектировании норм машинного времени для пересчета технической производительности машины на эксплуатационную, а также для учета характера работы машин, в зависимости от принципа их действия.
По принципу действия различают строительные и дорожные машины цикличного и непрерывного (нецикличного) действия.
Формулой технической производительности машины определяется количество продукции за 1 ч цикличной работы для машин цикличного действия и за 1 ч непрерывной работы для машин нецикличного действия при максимально возможной их загрузке. При этом для машин цикличного действия учитывается работа под полной нагрузкой, под обоснованно неполной нагрузкой и цикличная обоснованная работа машины вхолостую; нецикличная работа машины и регламентированные перерывы не учитываются. Для машины нецикличного действия учитывается работа под полной нагрузкой и обоснованно неполной нагрузкой. Обоснованная работа вхолостую и регламентированные перерывы не учитываются.
Время нецикличной работы (для машин цикличного действия), обоснованной работы вхолостую (для машин нецикличного действия) и регламентированные перерывы (для машин обоих принципов действия) учитываются при проектировании эксплуатационной производительности машины коэффициентом использования машины по времени (Ки.). Результаты многолетних нормативных наблюдений показывают, что числовая величина этого коэффициента для различных машин устойчиво сохраняется на уровне 0,7 - 0,8. Поэтому для определения эксплуатационной производительности машины при проектировании норм расчетно-аналитическим методом рекомендуется принимать числовую величину Ки. в пределах 0,7 - 0,8 по усмотрению разработчика норм.
В исключительных случаях, когда наличие нормативных материалов на аналогичные механизированные процессы показывает устойчивый обоснованный показатель Ки. меньше 0,7, его размеры следует принимать по этим данным, но не менее 0,6. Пониженный показатель Ки. может иметь место для машин несерийного производства, а также для механизированных процессов, даже оптимальная организация которых требует перерывов, связанных с процессом работы, более 20 % нормируемых затрат труда. Использование при проектировании норм значения Ки. менее 0,7 должно быть обосновано соответствующими материалами.
При необходимости значение коэффициента Ки. может уточняться на основе нормативных материалов, имеющихся для аналогичного вида машин, по следующей формуле:
(4)
где Прп. - величина времени регламентированных перерывов в работе машины в процентах от баланса нормируемых затрат;
Прнх. - величина времени нецикличной работы машины (для машины цикличного действия - Прн.) или времени обоснованной работы вхолостую (для машины нецикличного действия - Прх.) в процентах от нормируемых затрат.
При этом учитываются следующие положения:
а) время регламентированных перерывов, связанных с техническим уходом за машиной, проектируется с учетом периодичности соответствующих операций, установленной правилами или инструкцией по эксплуатации машины. Продолжительность операций, выполняемых один раз в несколько смен, учитывается в части, приходящейся на одну смену;
б) перерывы, связанные с процессом работы, можно считать обоснованными только в тех случаях, когда использование машины на другой работе или в другом месте невозможно, или нецелесообразно из-за незначительной продолжительности перерыва;
в) величину перерывов, связанных с отдыхом и личными надобностями рабочих (отдых машинистов; отдых рабочих, работающих вручную при машине; личные надобности всех рабочих), следует определять раздельно по группам работающих и причинам перерыва.
Основой проектирования величины этих перерывов является нормативная величина затрат времени на отдых и личные надобности всех рабочих, участвующих в выполнении нормируемого процесса, определяемая в соответствии с общепринятой методикой технического нормирования. При этом величина перерывов в работе машины должна быть меньше суммы длительности отдыха звена рабочих и машинистов за счет полного или частичного совмещения времени их отдыха и совмещения его с моментами перерывов в работе машины по другим причинам.
При определении проектной величины перерывов в работе машины в связи с отдыхом машинистов возможны следующие варианты:
· для машины, управляемой одним машинистом, проектная величина перерыва в ее работе точно соответствует величине норматива времени на отдых машиниста;
· для машины, управляемой звеном машинистов (машинист и помощник машиниста) - при их одновременном отдыхе проектная величина перерыва принимается равной нормативу времени на отдых машиниста; при отдыхе в разное время проектная величина перерывов в работе машины принимается в размере 5 % нормируемых затрат времени.
Проектирование величины перерывов в работе машины в связи с отдыхом звена рабочих, работающих при машине, должно производиться с учетом возможности совмещения отдыха рабочих звена и машинистов. При этом, если величины нормативов на отдых звена рабочих и звена машинистов равны, то проектная величина перерыва в работе машины принимается равной этой величине. Если величина норматива на отдых звена рабочих больше соответствующего норматива для машинистов, то проектная величина перерыва в работе машины, вызванного отдыхом рабочих, принимается равной величине норматива на отдых этого звена рабочих;
г) при определении общей величины перерывов, связанных с процессом работы и отдыхом рабочих, необходимо предусматривать их возможное совмещение. В этом случае, если норматив на отдых машинистов равен или меньше величины перерыва в связи с процессом работы, проектная величина перерыва в связи с отдыхом машинистов принимается в размере 5 %. Если норматив на отдых больше величины перерыва в связи с процессом работы, проектная величина перерыва, связанного с отдыхом машинистов, равна их разнице (но не менее 5 %).
РАЗДЕЛ 4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ПРИВЕДЕНИЯ
При проектировании обобщенных норм влияние ряда производственных факторов, заложенных в нормали процесса, учитывается усредненно. Для механизированных процессов такие факторы связаны с организационно-технологическими условиями выполнения процесса, мастерством машиниста и техническим состоянием машин. Учет этих факторов при проектировании норм на механизированные процессы расчетно-аналитическим методом осуществляется с помощью коэффициента приведения.
Назначение этого коэффициента заключается в приведении величины расчетной эксплуатационной производительности, учитывающей только использование машины по времени, к нормативной, учитывающей влияние всех производственных факторов. Коэффициент приведения устанавливается исходя из следующих основных положений:
а) уровень усредненного влияния организационно-технологических условий выполнения процесса, мастерства машинистов и технического состояния машин одинаков для аналогичных машин.
Под аналогичными (сравнимыми с точки зрения нормирования трудовых процессов) машинами следует понимать различные марки машин одного вида (назначения), одинакового типоразмера. Для новых моделей машин, отличающихся от уже применяемых в строительстве коренными усовершенствованиями или более обширной областью применения, аналоги среди существующих машин с позиции нормирования механизированных процессов отсутствуют;
б) уровень усреднения влияния факторов, учитываемых коэффициентом приведения, для применяемой в строительстве машины-аналога может быть перенесен и на новую модель машины при проектировании норм на новый процесс;
в) машина-аналог для новой модели машины устанавливается на основании имеющихся норм на аналогичные процессы в Единых, Ведомственных или Типовых.
Величина коэффициента приведения определяется по формуле
где Пн.а. - часовая нормативная эксплуатационная производительность машины-аналога, найденная по формуле
(6)
где Нвр.м.а. - норма машинного времени для машины-аналога в Единых, Ведомственных и Типовых нормах времени;
Пэ.а. - часовая расчетная эксплуатационная производительность машины-аналога, определяемая по формуле
Пэ.а. = Пт.а. × Ки.а., (7)
где Пт.а. - техническая производительность машины-аналога (значение устанавливается в соответствии с положениями раздела настоящих Методических рекомендаций);
Ки.а. - коэффициент использования по времени машины-аналога (значение устанавливается в соответствии с положениями раздела настоящих Методических рекомендаций).
Иногда в сборниках производственных норм приводят значения показателей работы машины, характеризующих ее производительность (продолжительность цикла или число циклов в единицу времени и т.п.).
В этом случае значение коэффициента приведения можно определить по формулам
При получении коэффициента приведения, равного 1, нормативная производительность машины достигает оптимальной величины, т.е. Пн.а. = П.э.а. и Нп. = Пп. Это становится возможным при наилучшем состоянии машины, высоком мастерстве машинистов, полном освоении машины на производстве и высоком уровне организации труда и производства.
2. При получении величины коэффициента приведения меньше минимально допускаемого (Кприв. £ 0,48) в расчет принимается Кприв. = 0,48.
3. Величина коэффициента приведения может быть использована в качестве одного из показателей уровня организации труда и производства при выполнении конкретного механизированного процесса, а также показателя производительности машин в производственных условиях.
Примеры определения коэффициента приведения изложены в Приложении к настоящим Методическим рекомендациям.
4. В случае отсутствия в сборниках Единых, Ведомственных или Типовых норм времени машины-аналога или трудностей в нахождении паспортных данных машины-аналога для новой модели машины, величина коэффициента приведения принимается равной 0,48.
РАЗДЕЛ 5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ НОРМ
Проектирование норм на основе использования формул производительности машин осуществляется по 12 этапам:
5. Определение коэффициента использования машины по времени.
где Q - геометрическая емкость ковша, м3 (принимается по паспорту машин);
tц. - продолжительность цикла (с), указанная в паспорте для условий*), предусмотренных паспортом:
· для прямой лопаты - грунт IV группы, с погрузкой в транспорт при угле поворота, равном 90°;
· для обратной лопаты - грунт IV группы при работе в отвал с поворотом на 90°;
· для драглайна - грунт III группы при работе в отвал с поворотом на 135°;
*) Если в паспорте продолжительность цикла приводится для других условий, следует путем пересчета определять продолжительность цикла для указанных условий. Например, в паспорте написано: продолжительность при работе в отвал с поворотом на 90° в грунтах IV группы - 15 с. Пересчитываем на продолжительность цикла при работе с погрузкой в транспортные средства tц. = (15: 0,8) = 19 с (0,8 - коэффициент Крз., учитывающий влияние способа разработки грунта). Для расчета по формуле () следует принять tц. = 19 с.
При разработке грунта в траншеях и котлованах объемом до 300 м3 или до 3000 м3 при совмещении со строительно-монтажными работами, а для экскаваторов-обратная лопата также при разработке в траншеях под многонитиевые трубопроводы с полками в разных горизонтах и с разными уклонами продолжительность цикла умножить для экскаваторов-драглайнов на 1,2; для экскаваторов-обратная лопата - на 1,1.
Крз. - коэффициент влияния способа разработки грунта на продолжительность цикла:
· для прямой лопаты - при работе в транспорт Крз. = 1; при работе в отвал Крз. = 0,8;
· для обратной лопаты и драглайна - при работе в отвал Крз. = 1; в транспорт Крз. = 1,25;
Кп. - коэффициент влияния угла поворота экскаватора на продолжительность цикла:
· для прямой и обратной лопаты - при угле поворота, равном 90°, паспортные условия, Кп. = 1; для углов поворота 110°, 135°, 150° и 180° значения коэффициента соответственно равны 1,1; 1,2; 1,3 и 1,5;
· для драглайна - при угле поворота, равном 135°, паспортные условия, Кп. = 1; для углов поворота 90°, 110°, 150° и 180° значения Кп. соответственно равны 0,8; 0,9; 1,1 и 1,25;
Кгр. - коэффициент учета влияния рода грунта на продолжительность цикла (определяется по табл. ).
Таблица 1
Значения коэффициентов Кн., Кр., Кгр. в зависимости от группы грунта
|
Группы грунта |
||||||
|
Кгр. (для лопаты) |
||||||
|
Кгр. (для драглайна) |
||||||
2. Многоковшовые экскаваторы
а) цепные
(2)
t - шаг ковшей, м (принимается по паспорту);
Vк. - скорость движения ковшовой цепи, м/с (принимается по паспорту);
Кн. - коэффициент наполнения ковша разрыхленным грунтом (определяется по табл. );
Кр. - коэффициент разрыхления грунта (определяется по табл. );
Кгр. - коэффициент учета влияния рода грунта - для грунтов I гр. - 1, II гр. - 0,87, III гр. - 0,67, IV гр. - 0,5;
Крз. - коэффициент влияния способа разработки грунта при работе в отвал Крз. = 1, при работе в транспорт Крз. = 0,8;
б) с бесковшовым (скребковым) рабочим органом
где Вс - ширина скребка, м (принимается по паспорту);
hc - высота скребка, м (принимается по паспорту);
Vк - скорость движения ковшовой цепи, м/с (принимается по паспорту);
Кн. - коэффициент наполнения определяется в зависимости от угла наклона рабочей цепи к горизонту - 25° - 0,74; 38° - 0,58; 55° - 0,32;
Кр. - коэффициент разрыхления грунта (определяется по табл. );
Кгр. и Крз. - аналогично цепному экскаватору;
где Q - емкость ковша, л (принимается по паспорту);
nоб - число оборотов роторного колеса в мин (принимается по паспорту);
nк - число ковшей на роторном колесе (принимается по паспорту);
Кн. - коэффициент наполнения ковша разрыхленным грунтом (определяется по табл. );
Кр. - коэффициент разрыхления грунта (определяется по табл. );
Кгр. - аналогично цепному экскаватору.
где L - длина отвала, м (принимается по паспорту);
h - высота отвала, м (принимается по паспорту);
Кп. - коэффициент, учитывающий потери грунта, определяется по формуле Кп. = 1 - 0,005 l , где l - расстояние перемещения грунта в м; значение Кп. принимается в пределах 0,75 - 0,95 (при перемещении грунта на первые 10 м Кп. = 1);
Кукл. - коэффициент, учитывающий влияние уклона местности (средние значения величины Кукл.: при уклоне до 3 % - 1,0; до 6 % - 1,2; до 10 % - 1,5; до 15 % - 2,0; при подъеме до 2 % - 1,0; до 6 % - 0,85; 10 % - 0,7; до 15 % - 0,6);
Кр. - коэффициент разрыхления грунта для I гр - 1,1; II гр - 1,2; III гр - 1,25; IV гр - 1,35;
j - угол естественного откоса (принимается по табл. ).
Таблица 2
Значения углов естественного откоса и их тангенсов
|
Влажность грунта |
||||||
|
Насыпной грунт |
||||||
|
Мелкозернистый |
||||||
|
Среднезернистый |
||||||
|
Крупнозернистый |
||||||
|
Растительный грунт |
||||||
|
Суглинок: |
||||||
|
Средний |
||||||
tц - продолжительность рабочего цикла, определяемая по формуле
где l к., l п., l o. - соответственно длина пути копания, перемещения грунта и обратного хода бульдозера, м (в среднем l к. = 5 - 10 м; при расчете l п. - длина участка пути с подъемом от 10 до 20 % принимается с коэффициентом 1,2, а при подъемах более 20 % - 1,4; l o. = l к. + l п.);
Vк., Vп., Vo. - соответственно скорости трактора при копании, перемещении грунта и обратном ходе (принимается по паспорту машины, равной скорости на I, II, III передачах);
to. - время на опускание отвала (1,5 - 2,5 с);
tп. - время на переключение передач (5 - 10 с);
tпов. - время на поворот трактора (10 - 15 с).
б) при планировочных работах
(7)
где L - длина планируемого участка, м; L = 10 - 15 м;
l - длина отвала, м (принимается по паспорту);
j - угол установки поворотного отвала в плане; j = 60 - 65°, sin 60° = 0,866, sin 65° = 0,906;
b - часть ширины пройденной полосы, перекрываемой при последующем смежном проходе (b = 0,3 - 0,5 м);
n - число проходов по одному месту (n = 1 - 2 прохода);
где Q - геометрическая емкость ковша, м3 (принимается по паспорту);
Кн. - коэффициент наполнения ковша, для I гр. грунта Кн. = 1,15; II гр. - 1,1; III гр. - 1; IV гр. - 0,9;
tц. - продолжительность цикла, с;
Кр.- коэффициент разрыхления грунта, для I гр. Кр.= 1,1; II гр. - 1,2; III гр. - 1,3; IV гр. - 1,35.
Продолжительность цикла определяется по формуле
tц. = (l к. : Vк.) + (l т. : Vт.) + (l p. : Vp.) + (l п. : Vп.) + tп. + 2tпoв., (9)
где l к., l т., l p., l п. - длина пути, соответственно, копания (заполнения), транспортирования грунта, разгрузки и порожнего скрепера;
Vк., Vт., Vp., Vп. - скорость движения, соответственно, при заполнении (наборе грунта), груженого скрепера, при разгрузке и порожнего скрепера (принимается по паспорту машины: Vк. - I скорость; Vт. - II - III скорости; Vp. - I - II скорости; Vп. - III - IV скорости);
tп. - время на переключение передачи (принимается равным 5 - 10 с);
tпов. - время на один поворот (принимается равным 15 - 25 с).
где b - ширина ножа скрепера (принимается по паспорту), м;
п - доля потери грунта на образование призмы волочения (см. табл. ).
Таблица 3
Потери грунта на образование призмы волочения
|
суглинок |
|||||
h - средняя толщина стружки грунта, м (см. табл. ).
Таблица 4
Максимальная толщина стружки
|
суглинок |
||||
где h1 - толщина слоя выгружаемого грунта, м (принимается по технической характеристике скреперов).
Дальность перемещения грунта определяется по проекту производства работ. В первом приближении при возведении насыпей из резерва и разработке выемок в капвальеры дальность транспортирования грунта может быть принята в зависимости от рабочих отметок земляного полотна по табл. .
Таблица 5
Дальность транспортировки грунта
|
Расстояние между съездами, м |
Дальность транспортировки грунта, м |
|
5. Автогрейдер
(12)
где l - длина отвала, м (принимается по паспорту);
h - высота отвала, м (принимается по паспорту);
j - угол естественного откоса (принимается по табл. );
Кр. - коэффициент разрыхления грунта, для I гр. - 1,1; II гр. - 1,2; III гр. - 1,25;
tц. - продолжительность цикла (мин), определяемая по формуле
tц. = t1 + t2 + t3 + t4 + t5 + t6, (13)
t1 - время на разработку грунта отвалом,
t1 = (l 1: V1), (14)
где l 1 - длина пути разработки грунта (в среднем до 10 м);
V1 - скорость автогрейдера при разработке грунта (на первой передаче - принимается по паспорту машины);
t2 - время холостого хода,
t2 = (l 2: V2), (15)
где l 2 - длина пути холостого хода (в среднем до 10 м);
V2 - скорость холостого хода автогрейдера (на второй передаче - принимается по паспорту машины);
t3 и t4 - время на подъем отвала в транспортное положение и на опускание отвала; t3 = t4 = 0,033 мин;
t5 - время на переключение передач; t5 = 0,0839 мин;
t6 - время на поворот в конце рабочего хода и в конце обратного хода; t6 = 0,33 мин.
6. Катки (трамбующие машины)
где L - длина укатываемого участка, м;
В - ширина укатываемой полосы, м (принимается по паспорту);
в - величина перекрытия при каждом проходе; в = 0,2 - 0,3 м;
h - толщина уплотнения, м (принимается по паспорту);
V - рабочая скорость катка, м/ч (принимается по паспорту);
tпов. - время на поворот, равное 0,01 - 0,02 ч;
n - число проходов (для прицепных катков - в связных грунтах 4 - 6; несвязных грунтах 2 - 6; для кулачковых катков 4 - 10)
(17)
обозначения те же, что и в формуле ().
где В - ширина разрыхляемой полосы, м; В = (Впасп. - 0,2);
Впасп. - ширина рыхления, принимаемая по паспорту машины;
0,2 - ширина перекрытия смежных полос, м;
hp - расчетная глубина рыхления, м; принимается в соответствии с технологией производства работ или hp = (0,6 - 0,8) × Н, где Н - максимальное заглубление зубьев рыхлителя по паспорту; меньшее значение принимается при крупном рыхлении;
L - длина разрыхляемого участка с градацией через 100 м;
tp - время рабочего хода, мин; определяется по формуле
где V - рабочая скорость тягача на первой передаче, принимаемая по паспорту машины, м/мин;
tпов - время на один поворот, tпов = 1,4 - 2 мин;
n - число проходов по одному следу (1 - 3).
где Vp. - расчетная скорость движения рыхлителя, км/ч, определяется по формуле Vp. = (0,8 - 0,9) × V, (V - см. формулу );
К - коэффициент, учитывающий характер проходов; К = 1 при параллельных резах; К = 2 при перекрестных резах;
n - число проходов по одному следу (n = 1 - 3);
nпов. - число поворотов за час работы;
в) Пт. = В × Vp., (22)
где В, Vp. - обозначения такие же, как в формулах и .
8. Фрезы
Пт. = В × h × V, м3/ч (23)
Пт. = В × V, м2/ч (24)
где В - ширина захвата, м (принимается по паспорту);
h - глубина обработки, м (принимается по паспорту);
V - рабочая скорость, м/ч (принимается по паспорту).
9. Краны (на монтаже конструкций)
Пт. = (60: tц.) × Q × Кг., т/ч, (25)
где Q - грузоподъемность крана, т (принимается по паспорту);
Кг. - коэффициент использования крана по грузоподъемности;
tц. - продолжительность монтажного цикла работы крана, мин.
Величина Кг. определяется по формуле
Kг. = (P: Q), (26)
где Р - масса монтируемого элемента (при монтаже одних и тех же элементов) или Р = Рср. (при монтаже различных по массе элементов, Рср. - среднее значение массы поднимаемого груза за смену).
Продолжительность монтажного цикла работы крана определяется по формуле
tц. = tм. + tp., (27)
где tм. - машинное время (подъем груза, поворот крана с грузом, перемещение крана с грузом, опускание груза, обратное движение крана, обратный поворот);
tp. - время, затрачиваемое на выполнение операций вручную (строповка груза, продолжительность установки, расстроповка груза).
Для конкретных условий установки (монтажа) машинное время рассчитывается по формуле
(28)
где hк - высота подъема крана, м;
a - угол поворота стрелы крана, град;
S1 - расстояние перемещения груза за счет вылета стрелы или грузовой каретки крана, м;
S2 - расстояние перемещения крана по горизонтали, м;
V1 - скорость подъема груза, м/мин;
V2 - скорость опускания крюка, м/мин;
V3 - скорость перемещения грузовой тележки, м/мин;
V4 - скорость перемещения крана, м/мин;
n - частота вращения крана или стрелы, об./мин;
Ксовм. - коэффициент, учитывающий совмещение отдельных операций (0,65 - 0,85).
Время, затрачиваемое на выполнение операций вручную, устанавливается на основе данных соответствующих картотек (паспортов норм) или нормативных наблюдений.
10. Асфальтоукладчики
где Q - геометрическая емкость ковша; Q = 1,0 м3 (из технической характеристики экскаватора);
Кн. - коэффициент наполнения ковша разрыхленным грунтом; для грунта II гр. Кн. = 0,97;
tц. - продолжительность цикла (указанная в паспорте) при разработке грунта III гр. в отвал и угле поворота, равном 135°, tц. = 23 с;
Кр. - коэффициент разрыхления; для грунта II гр. Кр. = 1,2;
Крз. - коэффициент влияния способа разработки грунта на продолжительность цикла; для данного случая при разработке грунта в отвал Крз. = 1;
Кп. - коэффициент влияния угла поворота экскаватора на продолжительность цикла; при угле поворота 135° Кп. = 1;
Кгр. - коэффициент влияния рода грунта на продолжительность цикла; для грунта II гр. Кгр. = 0,8.
2. Определение коэффициента использования экскаватора по времени - Ки.
Ки. = 0,80 - принимается в соответствии с разделом настоящих Методических рекомендаций.
3. Определение коэффициента приведения - Кприв.
где Пп. - продолжительность цикла, указанная в техническом паспорте экскаватора-аналога;
Нп. - нормативная продолжительность цикла экскаватора-аналога (Е).
0,5 > 0,48, поэтому для дальнейших расчетов принимаем Кприв. = 0,5.
4. Расчет нормы машинного времени
На 100 м3 грунта в плотном состоянии Нвр.м. = 1,58 маш.-ч.
5. Проектирование состава исполнителей
На основании инструкции по эксплуатации экскаватора и ЕТКС принято звено:
машинист экскаватора 6 разряда - 1;
помощник машиниста 5 разряда - 1.
6. Расчет норм времени для рабочих, управляющих машиной (Нзт.м.)
Нзт.м. = 1,58 × 2 = 3,16 чел.-ч - на 100 м3 грунта в плотном состоянии.
7. Расчет расценок для рабочих, управляющих машиной
6 разр. (4524-00 × 12) : 1992 = 27 - 25 р.
5 разр. (3981-12 × 12) : 1992 = 23 - 98 р., где
4224-00, 3981-12 - месячные тарифные ставки соответствующих разрядов в соответствии с Отраслевым тарифным соглашением по дорожному хозяйству на 2002 - 2004 гг.;
12 - число месяцев в году;
1992 - годовой баланс рабочего времени (в часах) при 40-часовой рабочей неделе, установленный на 2003 г.
Расценка для рабочих: (27 - 25 + 23 - 98) : 2 = 25 - 62 р.
25 - 62 × 3,16 = 80 - 96 р.
Техническая характеристика экскаватора-драглайна
Марка экскаватора-драглайна Э-1001 Д
Вместимость ковша со сплошной режущей кромкой, м3 1,0
Управление Пневматическое
Длина стрелы, м 12,5
Наибольшая глубина копания при концевом проходе, м 9,4
Наибольший радиус выгрузки, м 12,2
Наибольшая высота выгрузки, м 6,1
Мощность: кВт 74
Масса экскаватора, т 35
Указание по применению норм
Настоящей нормой предусматривается разработка грунта II группы при устройстве выемок, насыпей, резервов и кавальеров при строительстве и ремонте автомобильных дорог, траншей и других аналогичных по сложности сооружений.
Состав работы
1. Установка экскаватора в забое.
2. Разработка грунта с очисткой ковша.
3. Передвижка экскаватора в процессе работы.
4. Очистка мест погрузки грунта и подошвы забоя.
5. Отодвигание негабаритных глыб в сторону при разработке разрыхленных мерзлых грунтов.
Норма времени и расценка на 100 м3 грунта в плотном теле
|
Норма машинного времени |
Расценка |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Машинист экскаватора 6 разр. - 1 Помощник машиниста 5 разр. - 1 |
где Нвр.м.а - норма машинного времени для асфальтоукладчика Д-150Б; Нвр.м.а = 0,25 (§ Е17-6, № 1 на 100 м2 покрытия); Пт.а -техническая производительность асфальтоукладчика Д-150Б, определяем по формуле Пт.а. = 60 × В × V м2/ч, где В - ширина укладываемой полосы, м; В = 3,03 м; V - рабочая скорость асфальтоукладчика, м/мин; V = 4,5 м/мин (с учетом получения надлежащего качества); Пт.а = 60 × 3,03 × 4,5 = 818,1 м2/ч. Значение коэффициента использования асфальтоукладчика Д-150Б по времени Ки.а принимаем равным 0,8. Определяем значение коэффициента приведения:
*) 100 - переводной коэффициент размерности, так как 0,25 - норма машинного времени на 100 м2 покрытия. 4. Расчет норм машинного времени для асфальтоукладчика Д-699 определяется по формуле На 100 м2 покрытия Нвр.м. = 0,15 маш.-ч. 5. Проектирование состава исполнителей: а) проектирование звена рабочих, управляющих асфальтоукладчиком, производится на основании инструкции по эксплуатации асфальтоукладчика Д-699 и действующего ЕТКС. Принимаем следующий состав звена - машинист укладчика асфальтобетона 6 разряда; б) проектирование звена рабочих асфальтобетонщиков производим на основе имеющихся материалов по составу звена для асфальтоукладчика Д-150Б (§ Е17-6). Учитывая отсутствие изменений в технологии процесса и составе работ, принимаем следующее звено асфальтобетонщиков: 5 разряда - 1; 4 разряда - 1; 3 разряда - 3; 2 разряда - 1; 1 разряда - 1. 6. Расчет норм затрат труда для рабочих, управляющих машиной, и звена рабочих, работающих вручную при машине. В данном примере численные значения нормы затрат труда машиниста укладчика и нормы машинного времени совпадают Нзт.м = Нвр.м. × nм. = 0,15 × 1 = 0,15 (чел.-ч) - на 100 м2 покрытия. Норма затрат труда рабочих асфальтобетонщиков составляет Нзт.м = Нвр.м. × nр. = 0,15 × 7 = 1,05 (чел.-ч). 7. Расчет расценок для рабочих, управляющих машиной, и звена рабочих, работающих вручную при машине. Часовые тарифные ставки рабочих на год разработки норм и расценок на 2003 г. составили: 6 разр. - (4524 × 12) : 1992 = 27-25 р.; 5 разр. - (3981-12 × 12) : 1992 = 23-98 р.; 4 разр. - (3438-24 × 12) : 1992 = 20-71 р.; 3 разр. - (3076-32 × 12) : 1992 = 18-53 р.; 2 разр. - (2352-48 × 12) : 1992 = 14-17 р.; 1 разр. - (1809-60 × 12) : 1992 = 10-90 р., где 4524-00, 3981-12, 3438-24, 3076-32, 2352-48, 1809-60 - месячные тарифные ставки соответствующих разрядов в соответствии с Отраслевым тарифным соглашением по дорожному хозяйству на 2002-2004 гг.; 12 - число месяцев в году; 1992 - годовой баланс рабочего времени (в часах) при 40-часовой рабочей неделе, установленный на 2003 г. Расценка машиниста асфальтоукладчика составит 27 - 25 × 0,15 = 4 - 09 р. Расценка для рабочих асфальтобетонщиков составит 8. Проектирование проекта параграфа нормы. §... Укладка асфальтобетонной смеси асфальтоукладчиком Д-699. Состав работы: очистка основания от загрязнения в процессе укладки смеси; прием смеси и очистка автомобилей-самосвалов от остатков смеси; укладка, разравнивание, уплотнение смеси и отделка поверхности покрытия асфальтоукладчиком; обрубка краев свежеуложенной смеси со смазкой мест примыкания битумом; проверка ровности и поперечного профиля покрытия, обработка кромок и швов, заделка мелких дефектов и мест сопряжения полос; измерение температуры смеси; натяжение и перестановка струны, обеспечивающей направление движения асфальтоукладчика. Нормы затрат труда и расценки на 100 м2 покрытия
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
(основное и вспомогательное) часто повторяющихся элементов операций. Замеры времени проводят с точностью до 1 с. Основное назначение хронометража - исследование затрат времени на выполнение отдельных приемов ручной и машинно-ручной работы в целях разработки нормативов времени для проектирования нормы оперативного времени на операцию в целом. Время на подготовительно-заключительные, случайные и непроизводительные работы, а также простои хронометражем не изучают. Хронометраж обычно используют для проверки норм времени , установленных расчетным путем, для выяснения причин невыполнения норм отдельными рабочими или вахтами, а также для изучения методов работы передовиков и новаторов производства с целью их распространения.
При хронометраже осуществляется наблюдение за использованием рабочего времени на выполнение только основной и вспомогательной работы (т. е. оперативного времени). При этом рабочий процесс расчленяется на рабочие операции , а рабочие операции - на трудовые приемы. С помощью хронометража изучаются только такие рабочие операции , все элементы которых постоянно повторяются в определенной последовательности. Хронометраж дает исходные данные для проектирования норм оперативного времени на рабочие операции и для расчета нормативов на элементы ручной и машинно-ручной работы. Он дает также возможность проверять и уточнять нормы времени , установленные расчетами, изучать передовые методы и приемы труда.
Проектирование норм на механизированные процессы складывается из изучения степени использования машин, установления их расчетной производительности и определения численного и квалификационного состава работников, обслуживающих эти машины. При изучении затрат машинного времени составляют баланс для определения коэффициента использования машин в течение рабочего дня (смены).
Под рациональным режимом резания понимают технически и экономически целесообразное сочетание значений глубины резания, подачи и скорости резания, при которых для данных организационно-технических условий достигается наименьшая себестоимость обработки детали. Поэтому проектирование норм на токарные работы представляет собой не простой расчет машинного времени по заранее заданным параметрам (припуску на обработку, глубине резания, подаче), а прежде всего выбор таких параметров, при которых получают не только наименьшее машинное время , но и наименьшую продолжительность всей операции.
Выбор схемы построения и проектирования норм. На основе обработки и обобщения результатов нормативных наблюдений проектируют нормы затрат труда рабочих или времени использования машин. При этом исходят из ранее рассмотренных принципов и учитывают методические положения по техническому нормированию.
Значение Со - трудовой стоимости одного изделия в период Проектирования машины легко представить как Е0 Т0, где Е0 - количество общественно необходимого (живого и овеществленного) труда, затрачиваемого в единицу времени (например, в 1 час) на производство продукции в момент проектирования машины, Т0 - техническая норма производительности в этих условиях, которая характеризуется количеством продукции, например, в штуках, тоннах, метрах и т. п., изготовляемой в ту же единицу времени.
В практике применяются два метода нормирования аналитический и суммарный. Первый - основной метод установления норм труда , он предполагает расчленение трудового процесса на отдельные элементы (приемы, их комплексы, действия и движения), изучение, анализ, проектирование содержания, последовательности выполнения и продолжительности отдельных элементов, расчет норм труда на основе обоснованных нормативов, разработку и описание организационно-технических мероприятий и природных условий, обеспечивающих внедрение и освоение норм труда , запроектированных режимов работы машин и методов работы. Если при суммарном нормировании способ выполнения работы определяется самим исполнителем, то при аналитическом - заранее заданы методы исполнения и средства производства , т. е. обусловлено, как и чем должна быть осуществлена работа. При аналитическом методе нормирования труда обосновываются как затраты рабочего времени, необходимые для выполнения определенного объема работ или производства (изготовления) продукции, так и технические показатели использования машин (оборудования). Отсюда возникло третье название - техническое нормирование . Нормы труда , установленные на основе аналитического метода (поэлементного), называются технически обоснованными.
Данные хрономегражных наблюдений используют, кроме того, в качестве исходных данных для проектирования нормативов времени на элементы ручной и машинно-ручной работы, а также для разработки норм времени (выработки), проверки и уточнения норм времени , установленных по нормативам.
Под хронометражем понимается разновидность изучения затрат рабочего времени путем наблюдения отдельных многократно повторяющихся элементов операции. Хронометраж применяется в целях определения нормальной продолжительности повторяющихся ручных, ручных механизированных и машинно-ручных элементов операции (комплексов приемов, приемов, действий и движений) выявления и изучения передовых методов и приемов работы для проектирования наилучшей структуры и последовательности выполнения элементов операции и передачи этих методов работы широкому кругу рабочих разработки нормативов времени, т. е. расчетных величин продолжительности отдельных элементов оперативного времени, используемых при расчете технически обоснованных норм времени проектирования состава операции в поточном производстве определения норм времени на отдельные операции (преимущественно в условиях массового и крупносерийного производства) проверки причин невыполнения действующих норм выработки и уточнения норм, установленных способов технического расчета по нормативам, способом сравнения , а также опытно-статистическим путем разработки графиков, плана организации работ и труда при многостаночном обслуживании при циклическом характере процессов определения необходимого состава бригады рабочих и распределения работы между ними при бригадной форме организации труда.
Все виды потерь рабочего времени рабочих и машин при проектировании производственных норм не учитываются, что придает производственным нормам организующую роль в деле обеспечения роста производительности труда.
Проектирование состава звена рабочих, работающих при машине. Нормы затрат труда рабочих, управляющих машиной и занятых ее обслуживанием (машинист, помощник машиниста и т. п.), устанавливаются на основе норм времени использования машины и необходимого числа этих рабочих.
Содержанием технико-яормировочной работы является анализ производственных возможностей рабочих. мест, нормируемых процессов с учетом всех факторов, влияющих на продолжительность составных элементов эти процессов изучение передовых методов и приемов работы для внедрения их среди всех операторов и операторов-контролеров МСБ. Техническое нормирование включает также проектирование оптимальной структуры нормируемого процесса труда, наилучших режимов работы счетных машин, способов и приемов выполнения конкретных работ, рациональной организации рабочего места работ нормы для расчета потребности поддонов (кассет, контейнеров) нормы для расчета потребности зарядных мест для батарей, устанавливаемых на напольный электротранспорт, следует принимать по Общесоюзным нормам технологического проектирования складов тарно-штучной продукции (ОНТП 01-77).
ГЛАВА 2. ПРИНЦИПЫ И МЕТОДЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТРУДОВЫХ ПРОЦЕССОВ, НОРМ ТРУДА И СИСТЕМЫ ЗАРАБОТОНОЙ ПЛАТЫ
2.1 Структура норм времени. Схемапроектирования трудовых процессов
Структура норм времени. Схема проектирования трудовых процессов
Прямые затраты времени
- расход времени, прямо влияющий на процесс производства продукции.
Косвенные затраты времени
- расход времени, опосредованно влияющий на производство продукции.
В настоящее время практическое значение имеют формулы, регламентирующие длительность и трудоемкость операций, численность работников и количество обслуживаемых ими производственных объектов.
Между этими нормами было установлено следующее соотношение (15):
Нт = (Нч / Но) * Ндо, (15)
где Нт- норма трудоемкости операции;Нч- норма численности;Но- норма обслуживания;Ндо- норма длительности для станка, агрегата.
Из формулы (15) следует, что норма трудоемкости может быть установлена только после определения норм длительности, обслуживания и численности.
Норма длительности определяется по формуле (16):
Нд = tоп + tоб + tотл + tпт + tпз, (16)
где tоп- оперативное время, мин;tоб- время на обслуживания рабочего места основными и вспомогательными рабочими, мин;tотл- время на отдых и личные надобности, мин;tпт- время нормируемых перерывов в работе оборудования и занятости рабочих по организационно-техническим причинам, мин;tпз- подготоветльно-заключительное время, мин.
Величину (tоп + tоб + tотл + tпт) называют штучным временем. Величину Ндназывают также штучно-калькуляционным временем.
Следует отметить, что на предприятиях понятие штучно - калькуляционного времени относят и к длительности, и к трудоемкости операции. Это допустимо при обслуживании одним рабочим одного станка. Однако в условиях многостаночного обслуживания и при коллективных формах организации труда, в том числе и при обслуживании одного станка двумя и более рабочими, смешение норм длительности и трудоемкости операций может привести к значительным ошибкам при организации и планировании производства.
Поэтому целесообразно отказаться от расплывчатого термина «штучно-калькуляционное время», заменив его терминами «норма длительности» и «норма трудоемкости», которые имеют совершенно конкретный технический и экономический смысл.
Нормируемая длительность операции в настоящее время определяется исходя из следующей типовой формулы (17):
Нд = tот * (1 + (Котл + Коб) / 100)) + (Тпз / n), (17)
где Тпз- подготовительно-заключительное время на партию n деталей, мин;Котл,Коб- нормативы Тотл, Тоб.
Основной недостаток этой формулы состоит в том, что нормативы времени обслуживания и времени перерывов чаще всего устанавливаются по данным фотографии рабочего времени цехов различных предприятий. Эти нормативы отражают некие средние фактически наблюдающиеся затраты, а не те, которые соответствуют рациональной организации труда данного цеха. Значительно более обоснованным является расчет составляющих нормы длительности не в процентах к оперативному времени, а в минутах за смену исходя из рациональной организации труда и отдыха работников конкретного производства.
С учетом изложенных замечаний структура нормы длительности может быть представлена в виде (18):
Нд = tп * q + tпз, (18)
где tп- прямые затраты оперативного времени, которые в зависимости от особенностей производственного процесса включают либо все оперативное время, либо только машинное время, мин;q- коэффициент, учитывающий косвенные затрат времени.
Устанавливая длительность операции на основе этой формулы, необходимо учитывать особенности конкретного производственного процесса.
Если к прямым затратам будут относиться затраты только машинного времени, то (19):
Нд = tп* (Тсм / (Тсм- Тнп)), (19)
где Тсм- длительность смены, час;Тнп- длительность нормированных перерывов в работе оборудования за смену, мин.
Разность (Тсм- Тнп) характеризует затраты машинного времени за смену Тм. Следовательно (20):
q = Тсм / (Тсм- Тнп) = Тсм/ Тм = 1 / Км, (20)
где Км- коэффициент использования оборудования по времени машинной работы.
Таким образом, если прямыми являются только затраты машинного времени, то (21):
Нд = tм / Км, (22)
Аналогичные по структуре зависимости могут быть установлены для любых производственных условий.
В тех случаях, когда в длительности операции необходимо выделение подготовительно-заключительного времени, при расчете коэффициента qследует вычитать из Тсм суммарные затраты на подготовительно-заключительную работу за смену ∑Тпз. При этом tп = tоп, то (23):
Ндk = tопk * ((Тсм - ∑Тпз) / (Тсм - Тнп - ∑Тпз) + Тпзk / nk), (23)
В этой формуле индекс kхарактеризует величины, относящиеся к продукции k-го вида.
Важно учитывать, что величина Тнп в приведенных формулах должна включать только те реальные перерывы в работе оборудования и занятости рабочих, которые не учтены в оперативном времени и соответствуют оптимальной для данных условий системе обслуживания производства и оптимальному режиму труда и отдыха.
Как видно из приведенных формул, величина слагаемых нормы длительности в общем случае определяется режимами работы оборудования рабочих мест, режимами труда и отдыха.
Рассмотренные зависимости длительности и трудоемкости операций от режимов работы оборудования, приемов труда, систем обслуживания рабочих мест, режимов труда и отдыха и других характеристик производственных процессов предопределяют последовательность проектирования трудовых процессов и расчета норм труда.
Принципиальная последовательность проектирования трудовых процессов имеет следующий вид:
1) проектирование рабочих мест;
2) определение режима работы оборудования и машинного времени;
3) проектирование трудовых приемов и расчет длительности их выполнения;
4) расчет норм обслуживания и численности;
5) определение длительности операций и норм времени;
6) определение норм выработки и нормированных заданий.
Последовательность проектирования трудовых процессов представим на рисунке 35.
Рис.35.
Принципиальная последовательность проектирования трудовых процессов
и расчета норм времени
Зависимости длительности и трудоемкости операций от режимов работы оборудования, приемов труда, систем обслуживания рабочих мест, режимов труда и отдыха и других характеристик производственных процессов предопределяют последовательность проектирования трудовых процессов и расчета норм труда (см. рис. 35).
Эта последовательность не всегда является однонаправленной. Отдельные этапы могут повторяться в зависимости от ре-зультатов последующих расчетов. В частности, при оптимиза-ции норм обслуживания и численности может оказаться целе-сообразным изменение первоначальных вариантов режимов, работы оборудования и разделения труда.
