Produksi formulir cetak. Pemilihan teknologi pembuatan pelat cetak Teknologi pembuatan pelat cetak analog

Beras. 5.13. Sirkuit prosesor untuk memproses salinan offset monometalik: 1 - pengumpan pelat; 2 - bagian pengembangan; 3 - reservoir dengan pengembang; 4 - sistem daur ulang pengembang; 5 - pengumpan piring; b - bagian cuci; 7 - sistem daur ulang air; 8 - bagian gusi; 9 - tangki dengan larutan perekat; 10 - sistem resirkulasi larutan gumming; 11 - bagian pengeringan; 12 - perangkat keluaran pelat Beras. 6.13. Lintasan radiasi selama penyalinan di area tepi slide: 1 - slide; 2 - salin lapisan; 3 - substrat

Perkembangan proses pelat pencetakan offset datar sejak paruh kedua abad terakhir mengikuti arah utama berikut.

Pengembangan lapisan salinan baru. Pada tahun 1960, dua lapisan baru dikembangkan di Jerman: lapisan positif berdasarkan ONCD dan lapisan negatif yang dapat difotopolimerisasi (lihat Bab 3). Lapisan kecokelatan yang tidak gelap ini mulai dengan cepat menggantikan polimer berlapis krom. Pada akhir tahun 60an. pelat monometalik pra-peka dan, kemudian, pelat sekali pakai polimetalik muncul di pasar dunia.

Mereka memungkinkan untuk menghasilkan bentuk monometalik dan bimetalik dengan reproduksi yang lebih baik, sifat grafis dan teknologi di tahun 80an. hampir sepenuhnya menghilangkan penggunaan polimer berlapis krom. Pada saat yang sama, lapisan salinan campuran (lihat Gambar 3.3) dan lapisan terbalik (lihat Gambar 3.2) dikembangkan.

Peningkatan teknologi pembuatan pelat. Awalnya, pelat kempa diproduksi di perusahaan percetakan sesuai dengan skema berikut: menyiapkan permukaan substrat logam (berasal dari pabrik khusus), menerapkan larutan penyalin dan mengeringkan. Kemudian proses ini mulai dilakukan di perusahaan khusus dengan menggunakan peralatan operasional mekanis, kemudian mulai menggunakan peralatan mekanis, dan sejak tahun 70an. - jalur produksi otomatis.

Selama periode review, terjadi beberapa perubahan formulasi solusi penyalinan, namun komponen utama misalnya untuk lapisan positif masih ONCD. Proses persiapan permukaan pelat telah ditingkatkan secara signifikan, dan struktur pelat monometalik telah berubah. Sejak tahun 80an lapisan hidrofilik mulai dimasukkan ke dalam struktur (lihat Gambar 5.3, d), yang menghilangkan hidrofilisasi elemen ruang selama proses pembuatan cetakan, dan sejak tahun 90an. - lapisan relief mikro (lihat Gambar 5.3, f), yang meningkatkan proses vakum saat pelat terbuka. Karena alasan ekonomi, ketebalan pelat dikurangi menjadi 0,15-0,35 mm. Substrat non-logam (misalnya kertas dan polimer) banyak digunakan untuk produksi bentuk jangka pendek (termasuk yang menggunakan teknologi yang disederhanakan).

Pada pertengahan paruh kedua abad terakhir, lusinan varian teknologi analog digunakan dalam proses pelat pencetakan offset datar, berbeda satu sama lain dalam jenis substrat pelat dan lapisan fotosensitif yang diterapkan padanya, mikrogeometri dari pelat tersebut. permukaan substrat, metode pembentukan elemen pencetakan dan ruang putih, formulasi solusi pemrosesan, mode teknologi, dan lain-lain.

Berkat kemajuan teknologi dan teknologi untuk memproduksi bentuk monometalik melalui penyalinan kontak dan munculnya proses bentuk digital, jumlah pilihan teknologi yang digunakan kini telah berkurang tajam. Dalam produksi modern, jenis formulir berikut yang diperoleh dengan menggunakan teknologi analog digunakan:

Bentuk monometalik dibuat pada pelat aluminium dengan cara penyalinan positif atau negatif (paling banyak digunakan dalam dunia percetakan);

Bentuk paparan proyeksi pada pelat polimer atau aluminium dengan lapisan yang mengandung perak atau elektrofotografi (penggunaannya terbatas).

Formulir dibuat dengan menyalin foto formulir.Bentuk monometalik diproduksi sesuai dengan skema berikut:

Pengendalian bentuk foto dan pelat (lihat Bab 5);

Memilih mode eksposur dan pemrosesan penyalinan;

Paparan lapisan salinan positif di CS melalui bentuk foto positif - Gambar. 6.1, a (atau lapisan negatif melalui bentuk foto negatif);

Memproses salinan dalam prosesor: mengembangkan, mencuci dengan air (Gbr. 6.1, b), menerapkan lapisan pelindung (Gbr. 6.1, c), mengeringkan;

Koreksi teknis (jika perlu);

Perlakuan panas pada cetakan (jika perlu).

Cetakan dibuat dengan cara difoto langsung pada bahan dengan lapisan yang mengandung perak. Ada beberapa pilihan teknologi yang berfokus pada penggunaan berbagai jenis bahan cetakan. Sebagai contoh, di bawah ini kita perhatikan skema pembuatan formulir menggunakan bahan formulir pada substrat kertas.

Pada substrat 2 (Gbr. 6.2, a) terdapat tiga lapisan: bagian bawah 3, berisi zat berkembang; tengah 4 - lapisan perak halida; 5 teratas adalah lapisan gelatin hidrofilik penerima yang mengandung pusat katalitik manifestasi fisik. Proses teknologi pembuatan cetakan meliputi operasi berikut:

Paparan proyeksi pelat dengan POM, sebagai akibatnya gambar laten terbentuk di lapisan perak halida 4 (Gbr. 6.2, b);

Perawatan pelat pelat dengan aktivator (Gbr. 6.2, c), yang memastikan aktivasi zat yang berkembang (dari lapisan 3) dan perkembangan selanjutnya perak di area terbuka, serta pembubaran perak halida dengan pembentukan kompleks perak , difusi dan reduksinya di pusat manifestasi fisik di area yang tidak terpapar di lapisan 5.

Cetakan dibuat dengan elektrofotografi langsung. Proses pembuatannya meliputi operasi berikut:

Memperoleh gambar elektrofotografi pada pelat dan visualisasi pengembangannya (Gbr. 6.3, a); pada prinsipnya dilakukan sesuai dengan skema yang dibahas di atas (lihat Gambar 1.12, a - d);

Fiksasi termal dari elemen pencetakan oleofilik yang dihasilkan 4 (Gbr. 6.3, b). Sebagai hasil peleburan resin pada suhu 150-190°C, terbentuk lapisan film yang kuat secara mekanis;

Penghapusan kimia EPS dari elemen ruang 5 (Gbr. 6.3, c) dalam campuran yang mengandung, misalnya, metanol, gliserin, glikol dan natrium silikat;

Menerapkan koloid pelindung 6 pada formulir pencetakan (Gbr. 6.3, d) dan mengeringkannya.

Selama proses pencetakan, pembasahan selektif pada cetakan dan elemen kosong pada formulir pencetakan panel datar didasarkan pada hukum fisikokimia pembasahan permukaan padat dengan cairan. Membasahi atau tidak membasahi suatu permukaan padat oleh suatu zat cair ditentukan oleh perbandingan gaya tarik-menarik zat cair terhadap benda padat (gaya adhesi) dan gaya tarik-menarik antar molekul zat cair itu sendiri (gaya kohesi) .

Interaksi antara zat cair dan zat padat ditandai dengan kerja rumus adhesi" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/134.gif" border="0" align="absmiddle" alt=". Rasio gaya tegangan permukaan pada batas fasa: padat, cair, gas (udara) menentukan keterbasahan permukaan padat (lihat § 4.3.3). Jelasnya, semakin kuat interaksi antara cairan dan padatan, semakin besar kerja adhesi dan semakin kuat (ceteris paribus) pembasahan. Kerja adhesi ditentukan dari relasinya

transisi" href="part-005.htm#i858">§ 4.3.4) kita dapatkan

rumus" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/142.gif" border="0" align="absmiddle" alt=", yang secara numerik sama dengan hasil kali pembagian isotermal volume cairan menjadi bagian yang sama:

rumus" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/141.gif" border="0" align="absmiddle" alt="

Persamaan yang dihasilkan mencirikan hubungan antara sudut kontak permukaan padat dan kerja adhesi.

Selama proses pencetakan, permukaan cetakan bersentuhan secara bersamaan dengan dua cairan yang berbeda polaritasnya. Agar elemen luar angkasa dibasahi oleh cairan polar - larutan pelembab, elemen tersebut harus bersifat hidrofilik. Jika indeks" href="predmetnyi.htm#i1133"> bersifat hidrofobik, maka peka terhadap cat (definisi"> Bentuk monometalik. Pembuatan film hidrofobik dapat dilakukan baik selama pembuatan pelat pelat maupun dalam proses pembuatan pelat cetak. Hal ini ditentukan oleh polaritas lapisan salinan. Tujuan pemaparan adalah untuk mengawetkan atau memperoleh sifat hidrofobik oleh lapisan salinan sehingga elemen pencetakan yang stabil terbentuk pada permukaan logam. Selain itu, pemrosesan salinan selanjutnya tidak boleh mengganggu film adsorpsi hidrofobik yang dibuat.

Pada formulir yang dibuat penyalinan positif, film hidrofobik yang berfungsi sebagai dasar elemen pencetakan di masa depan adalah lapisan salinan hidrofobik. Pembentukan film ini terjadi selama proses pembuatan pelat. Lapisan salinan yang terbentuk pada permukaan substrat akibat adsorpsi fisik akan ditahan lebih kuat jika permukaan logam berkembang dengan baik. Pelestarian sifat hidrofobik lapisan pada elemen pencetakan dicapai dengan melindunginya dari paparan cahaya selama pemaparan dan meminimalkan efek kimia dan mekanis pada elemen tersebut selama pemrosesan salinan selanjutnya.

Pada formulir yang dibuat penyalinan negatif pada pelat dengan lapisan salinan negatif, elemen pencetakan terbentuk selama proses pemaparan, ketika area lapisan salinan hidrofobik yang sesuai dengan elemen pencetakan di masa depan terkena radiasi cahaya.

Inti dari pembentukan elemen pencetakan pada piring yang mengandung perak adalah sebagai berikut (lihat Gambar 6.2): ​​​​di area lapisan yang tidak terpapar, di bawah aksi pelarut perak halida (natrium tiosulfat), kompleks perak (kompleks perak tiosulfat) terbentuk:

pelepasan">5 reduksi perak diamati di pusat manifestasi fisik, yang merupakan partikel koloid perak, tembaga, selenium, perak, kadmium atau timbal sulfida, didistribusikan secara merata di lapisan gelatin. Ukurannya sesuai dengan kisaran nanometrik. Lingkungan basa yang diperlukan untuk proses reduksi perak (pH > 10) disediakan oleh larutan aktivator, sehingga terbentuk apa yang disebut “perak positif”:

contoh">lapisan elektrofotografi terbentuk di permukaannya sebagai akibat dari paparan, pengembangan (visualisasi) dan perlakuan panas (lihat Gambar 6.3). Selama perlakuan panas toner, radikal bebas terbentuk yang memulai polimerisasi EPS , menciptakan film adsorpsi hidrofobik yang kuat di permukaan.

Bentuk monometalik. Pembentukan elemen celah dikaitkan dengan adanya lapisan hidrofilik pada permukaan aluminium substrat, yang merupakan lapisan garam mineral atau oksida dan polimer hidrofilik. Film hidrofilik yang diperlukan untuk pembentukan elemen kosong pada aluminium diperoleh pada tahap pembuatan pelat.

Pembentukan film oksida hidrofilik terjadi selama perlakuan anodik pada permukaan basa aluminium (dalam larutan asam sulfat, fosfat, oksalat atau campurannya). Sebagai hasil dari perlakuan ini, lapisan hidrofilik berpori halus terbentuk pada aluminium, terdiri dari oksida terhidrasi dengan pengotor fosfat dan belerang yang tertanam di dalamnya, yang selanjutnya meningkatkan hidrofilisitas film. Daerah lapisan oksida yang berbatasan dengan logam terdiri dari oksida dehidrasi murni, sedangkan lapisan luarnya mengandung residu anionik dan sangat terhidrasi.

Dilihat dari struktur morfologinya, film oksida bersifat berpori, karena selain lapisan penghalang tipis, film tersebut juga memiliki lapisan aluminium oksida spons berpori yang tebal (1-1,5 m) dengan permukaan yang berkembang. Pengisian lapisan oksida selanjutnya mengurangi porositasnya dan selanjutnya meningkatkan hidrofilisitas. Film aluminium oksida ini memiliki afinitas yang meningkat terhadap air dan dibasahi dengan baik oleh larutan pelembab. Film hidrofilik yang dibuat pada permukaan aluminium berfungsi sebagai elemen spasi putih pada formulir pencetakan akhir. Kehadiran koloid hidrofilik pada permukaan bentuk berkontribusi pada penciptaan lapisan adsorpsi pelindung padat pada permukaan elemen ruang, yang mencegah kehancurannya.

Cetakan dibuat dengan fotografi langsung. piring yang mengandung perak dengan transfer difusi kompleks perak (lihat Gambar 6.2) terbentuk sebagai berikut. Akibat paparan, disertai dengan pembentukan gambar laten di lapisan 4, perak halida direduksi menjadi logam di area terbuka selama pengembangan kimia. Misalnya, hidrokuinon dan fenidon dapat digunakan sebagai zat pengembangan, karena senyawa ini bertindak sebagai zat pereduksi ion perak hanya dalam lingkungan basa.

Proses ini dapat diwakili oleh reaksi (6.4), dengan asumsi bahwa manifestasinya dilakukan oleh anion hidrokuinon bermuatan ganda:

rilis">4, lapisan gelatin hidrofilik atas 5.

Elemen spasi putih pada formulir dibuat pelat elektrofotografi terbentuk pada lapisan hidrofilik yang diendapkan pada substrat, yang terlihat pada tahap penghilangan EPS (lihat Gambar 6.3, c).

Jenis piring. Pelat monometal yang digunakan untuk penyalinan dapat diklasifikasikan menurut:

Tangga nada (setengah nada). Komponen penting dari proses pencetakan adalah pengendaliannya pada berbagai tahapan, serta pemeriksaan formulir cetakan yang sudah jadi. Untuk tujuan ini, banyak perusahaan menawarkan berbagai benda uji dan skala uji. Tangga nada yang paling sederhana adalah tangga nada nada (halftone). Mereka berisi sejumlah bidang nada (segmen) dalam kisaran kerapatan transmisi optik dari 0,15 unit kerapatan optik, lebih jarang dari 0,05 hingga 1,95-2 dengan langkah perubahan transisi kerapatan optik" href="part-005.htm# i475" >§ 4.1.1.

Skala langkah nada, misalnya skala langkah sensitometri (SPSh-K), yang dikembangkan oleh spesialis dari Institut Penelitian Percetakan Seluruh Rusia, digunakan untuk menentukan mode paparan, serta mengevaluasi dan membandingkan fotosensitifitas pelat. Pilihan durasi pemaparan yang tepat dikendalikan oleh jumlah bidang skala yang dikembangkan sepenuhnya. Jumlah bidang yang berkembang sempurna diatur tergantung pada jenis lempeng, sifat grafik reproduksi dan sensitometrinya.

Skala raster RSH-F(VNII of Printing) mengacu pada skala pengendalian operasional proses formulir (Gbr. 6.6).

Skala ini terdiri dari 7 bidang kontrol raster garis tinggi yang dikelilingi oleh latar belakang raster dari garis keturunan yang lebih rendah (dan area elemen raster latar belakang dan bidang skalanya sama). Skala berisi dua bidang tambahan dengan luas elemen relatif 2,6 dan 4,3%..gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt=", masing-masing.

Penggunaan skala kontrol jenis ini didasarkan pada fakta bahwa kisi-kisi dengan frekuensi spasial berbeda ditransformasikan secara berbeda selama proses penyalinan. Hasilnya, satu kisi frekuensi rendah mempertahankan kerapatan optik yang konstan, dan kisi frekuensi tinggi menjadi lebih gelap atau terang bergantung pada pencahayaan. Dengan memilih eksposur, Anda dapat meratakan hasilnya, sehingga struktur ini digunakan untuk kontrol visual eksposur dalam hal keakuratan reproduksi elemen raster.

Jika mode pembuatan pelat cetak optimal, maka bidang 0 pada latar belakang raster hampir tidak terlihat secara visual. Jika mode eksposur dilanggar, bidang 0 akan terlihat jelas pada latar belakang raster. Skala RSh-F, ketika kecerahan salah satu bidang kontrol bertepatan (pilihan "> 4.5), memberikan informasi tentang kualitas penyalinan elemen raster kecil. Tingkat distorsi gambar dengan garis garis 40, 50 dan 60 garis/cm ditemukan dari tabel khusus yang ditempelkan pada skala , dengan jumlah bidang, yang jika diperiksa secara visual skalanya, menyatu dengan latar belakang.

Benda Uji Baji Kontrol Pelat UGRA 1982(UGRA-82). Ini adalah objek uji universal untuk memantau proses pembentukan (Gbr. 6.7).

Seleksi">Benda uji FOGRA Kontakt-Kontrollstreifen (FOGRA KKS). Pada benda uji FOGRA KKS (Gbr. 6.8) terdapat tiga buah elemen pengatur cincin dengan diameter yang sama (25 mm), terdiri dari garis-garis tipis dengan lebar yang sama, diberi nomor dari pusat ke pinggiran.

Fragmen pusat berbentuk lingkaran pada ketiga elemen kontrol menonjol di atas bidang skala, menyebabkan pelanggaran yang disengaja terhadap kontak erat (Gbr. 6.8, b), dan fragmen pusat elemen pertama naik sebesar 75 ± 5 μm, yang kedua - sebesar 150 ± 5 μm, dan yang ketiga - sebesar 225±5μm.

Menyalin benda uji FOGRA KKS ke pelat memungkinkan Anda mengevaluasi sistem vakum mesin fotokopi dan menentukan durasi vakum yang diperlukan dengan menilai ukuran titik di sekitar fragmen pusat. Ukuran titik diukur dengan jumlah garis pada elemen kontrol yang tidak direproduksi pada salinan. Dapat diterima adalah tempat pada salinan elemen kedua, yang meliputi area garis dari 1 hingga 14-19, dan yang ketiga - hingga 20-25 garis.

Benda uji raster RK-01 KALLE mewakili dua skala raster yang digabungkan dalam satu objek uji dengan garis 60 dan 120 garis/cm, yang masing-masing berisi 12 bidang dengan rumus berbeda" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/ files /160.gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt="- luas relatif elemen raster pada objek uji.

Operasi persiapan termasuk pemeriksaan masuk pelat dan fotoform untuk memeriksa indikator kualitas untuk memenuhi persyaratan spesifikasi, dan persiapan peralatan untuk pengoperasian.

Mempersiapkan peralatan pemaparan tergantung pada desain dan tingkat otomatisasinya, mis. kemungkinan bekerja dalam mode otomatis atau manual, serta penggunaan lampu start cepat, adanya sistem untuk mengatur intensitas radiasi, penerangan tambahan tambahan dan register pin, jumlah permukaan kerja mesin, dll. Peningkatan akurasi penentuan posisi bentuk foto dicapai dengan menggunakan perangkat untuk melubangi bentuk foto dan pelat untuk registrasi pin.

Untuk mentransfer elemen gambar secara akurat selama pemaparan di mesin fotokopi, tekanan ketat dari bentuk foto ke lapisan salinan dan penerangan seragam maksimum pada permukaan yang terbuka harus dipastikan. Derajat kontak antara bentuk foto dan pelat bergantung pada pengoperasian sistem vakum mesin fotokopi, jenis bentuk foto, jenis pelat, dan mikrogeometri permukaannya. Kondisi vakum pada mesin fotokopi harus menjamin tidak adanya gelembung udara yang menyebabkan berkurang atau hilang kontak. Perubahan ketebalan pada pemasangan photoform komposit atau tidak adanya saluran untuk pembuangan udara saat menggunakan photoform semua film tidak boleh menyebabkan gangguan pada kontak yang diperlukan antara photoform dan pelat. Ketidakrataan iluminasi (tidak melebihi 5-7%) dikontrol dengan menggunakan skala nada, misalnya SPS-K. Itu ditempatkan di berbagai tempat di piring dan, setelah menyalin dan mengembangkan salinan, iluminasi dinilai berdasarkan zona pada permukaan yang terbuka.

Persiapan peralatan pengolahan mencakup persiapan (atau pengenceran hingga konsentrasi yang diperlukan) larutan pengembang dan perekat, serta pemilihan dan pemasangan mode pemrosesan, yaitu. suhu larutan dan kecepatan perjalanan pelat terbuka melalui prosesor untuk memproses salinan.

Memilih mode eksposur. Masalah teoretis tentang pemaparan lapisan salinan dan propertinya telah mendapat perhatian di bagian sebelumnya dari buku teks (lihat Bab 3 dan 4). Oleh karena itu, bab ini hanya membahas beberapa fitur teknologi. Di bawah pengaruh radiasi UV, warna lapisan salinan berubah, yang memungkinkan Anda mengontrol proses pemaparan. Durasi pemaparan ditentukan berdasarkan waktu atau jumlah energi cahaya yang harus diterima lapisan (dalam satuan konvensional yang mencirikan dosis radiasi UV saat menggunakan lampu halida logam baru dan tegangan pengenal). Dalam CS yang sama, eksposur tidak konstan dan berubah ketika daya lampu berkurang sebagai akibat dari habisnya sumber daya, fluktuasi jaringan listrik, dan perubahan parameter lainnya. Oleh karena itu, CS modern dilengkapi dengan sistem kendali pencahayaan elektronik yang dilengkapi dengan sensor radiasi UV. Sistem ini berfungsi untuk mematikan lampu halida logam (atau menutup penutup sistem pencahayaan) hanya setelah lapisan salinan menerima dosis radiasi tertentu.

Selama proses pemaparan, radiasi dari sumber ke lapisan penyalinan melewati media dengan koefisien transmisi yang berbeda: udara, kaca mesin fotokopi, alas pemasangan, formulir foto. Transmisi semua media ini pada panjang gelombang yang sesuai dengan sensitivitas spektral lapisan salinan positif (dengan pengecualian kaca) mendekati 100%, sehingga sebagian radiasi diserap oleh kaca (Gbr. 6.9).

Radiasi juga dibiaskan pada antarmuka antara media dengan indeks bias berbeda. Dalam hal ini, pada kejadian fluks cahaya utama pada lapisan salinan, terdapat sejumlah cahaya yang tersebar. Selain itu, fluks cahaya tersebar di lapisan itu sendiri. Hamburan cahaya juga berasal dari radiasi yang dipantulkan dari permukaan kasar substrat (lihat § 4.2.3). Karena hamburan cahaya, paparan sebagian lapisan salinan terjadi di tepi area di bawah elemen buram bentuk foto..10.jpg" border="0" align="absmiddle" alt="

Beras. 6.10..gif" border="0" align="absmiddle" alt=".gif" border="0" align="absmiddle" alt="- ekstensi pukulan

Hal ini terjadi selama penyalinan negatif dan positif dan disertai dengan penurunan ukuran elemen pencetakan saat menyalin ke lapisan positif dan peningkatannya saat menyalin ke lapisan negatif (Gbr. 6.10, I-II). Untuk mengurangi distorsi ini, eksposur harus minimal, namun cukup untuk mengalami transformasi yang diperlukan pada lapisan.

Paparan optimal adalah yang memberikan sifat teknologi yang diperlukan dari lapisan dan reproduksi yang diperlukan serta karakteristik grafis dari bentuk. Hal ini tergantung pada sensitivitas lapisan salinan pelat, kekuatan iluminator, jarak dari iluminator ke kaca mesin fotokopi, karakteristik bentuk foto, dan ditentukan secara eksperimental menggunakan skala uji. Skala nada yang diperlukan untuk pemilihan eksposur harus digunakan pada setiap salinan, sehingga memungkinkan kontrol jumlah eksposur untuk setiap pelat.

Memilih eksposur menggunakan metode ISO untuk pelat dengan lapisan positif didasarkan pada penentuan resolusi maksimum dengan menggunakan tanda garis mikro yang berisi pasangan garis mikro berukuran 4-70 mikron, dibuat dengan desain positif dan negatif, yaitu. guratan dan celah (fragmen 2 UGRA-82 - lihat Gambar 6.7). Hasil pemilihan eksposur dinilai dengan mereproduksi titik raster dengan sorotan "> 1 dan celah 2 pada eksposur berbeda (Gbr. 6.11).

Resolusi maksimum adalah contoh ">h dari guratan dan celah identik yang direproduksi secara bersamaan. Untuk sebagian besar pelat h terletak pada kisaran 4 hingga 8 mikron..gif" border="0" align="absmiddle" alt=", ukuran elemen raster tidak berubah, dan rentang gradasi yang direproduksi adalah yang terbesar.

Namun, saat memilih eksposur optimal, rumusnya" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook609/files/170.gif" border="0" align="absmiddle" alt="( !LANG:.gif" border="0" align="absmiddle" alt="Distorsi gradasi titik raster maksimum yang diizinkan diambil. Untuk melakukannya, tambahkan 4 µm ke nilai h yang ditemukan (lihat Gambar 6..gif" border="0" align="absmiddle" alt="pilih salah satu yang mereproduksi guratan dengan ukuran 12 mikron.

Dalam kondisi produksi tertentu, pilihan eksposur, berdasarkan penggunaan skala uji presisi, mungkin berbeda dari mode eksposur untuk bentuk fotografi sebenarnya, dan jumlah distorsi titik raster akan jauh lebih besar.

Mengembangkan solusi harus:

Pastikan selektivitas dan kecepatan manifestasi yang diperlukan (lihat § 4.3.1);

Larutkan lapisan relief mikro yang terletak di permukaan pelat;

Jangan ganggu hidrofilisitas spasi putih dan hidrofobisitas elemen pencetakan;

Memiliki kapasitas kerja yang cukup;

Mematuhi standar lingkungan;

Tidak menimbulkan efek korosif pada media.

Stabilitas elemen pencetakan sangat menentukan ketahanan sirkulasi formulir pencetakan. Selama proses pencetakan, cetakan mengalami beban siklik, gesekan yang dipasangkan dengan silinder offset, tinta dan rol peredam, serta efek abrasif dari debu kertas dan pigmen tinta cetak. Ketahanan aus elemen pencetakan juga bergantung pada ketahanan kimia lapisan salinan terhadap larutan pelembab, serta daya rekatnya pada permukaan media.

Perbedaan ketahanan aus lapisan salinan mungkin disebabkan oleh komposisi, sifat, rasio komponen, dan mode pemrosesan. Ketahanan aus lapisan positif berdasarkan ONCD dan banyak lapisan negatif meningkat ketika dipanaskan, yang memungkinkan peningkatan resistensi sirkulasi bentuk (2-3 kali lipat) melalui perlakuan panasnya. Jadi, pada lapisan salinan berdasarkan ONCD, perlakuan panas disertai dengan proses kimia yang terjadi di lapisan: oksidasi resin dan interaksinya dengan senyawa diazo dengan pembentukan struktur ikatan silang dari komponen resol lapisan. Hal ini meningkatkan ketahanan aus, ketahanan kimia, meningkatkan daya rekat lapisan ke permukaan substrat dan mengubah warna lapisan. Kekuatan fisik dan mekanik lapisan yang diperlukan dicapai dalam kondisi perlakuan panas tertentu. Mode perlakuan panas untuk cetakan bergantung pada jenis pelat dan diatur sesuai dengan rekomendasi khusus dari produsen pelat mengenai suhu dan durasi perlakuan. Melebihi suhu perlakuan panas dapat menyebabkan hilangnya sifat hidrofilik elemen ruang (bentuk bayangan), menyebabkan lengkungan pada substrat dan penurunan daya rekat lapisan.

Kisaran suhu yang memberikan sifat teknologi terbaik dalam banyak kasus terletak pada kisaran 160-180°C hingga 240-260°C, dengan waktu pemrosesan 3-10 menit. Mode perlakuan panas diperiksa menggunakan skala kontrol yang dipanaskan bersama dengan cetakan. Ini adalah strip indikator berperekat yang menunjukkan suhu dengan akurasi tinggi.

Untuk melindungi elemen spasi dari dehidrasi di bawah pengaruh suhu tinggi, dan elemen pencetakan dari retak, sebelum perlakuan panas, lapisan pelindung koloid khusus diterapkan pada cetakan, yang sebelumnya dibersihkan dari lapisan gusi. Lapisan ini, yang sangat asam, dihilangkan setelah perlakuan panas dan selama penyimpanan jangka panjang cetakan dengan air atau larutan khusus, dan lapisan pelindung konvensional diterapkan ke permukaan (lihat 6.3.4).

Untuk perlakuan panas, lemari (tungku), jalur produksi atau bagian yang merupakan bagian dari jalur otomatis modular digunakan untuk secara konsisten melakukan semua operasi pemrosesan formulir cetak. Waktu perlakuan panas di jalur produksi sedikit lebih singkat dibandingkan di kabinet pemanas. Perlakuan panas dikontrol secara tidak langsung menggunakan densitometer atau secara visual dengan mengubah warna lapisan salinan.

Faktor penyebab cacat pada pelat cetak. Mereka secara kasar dapat dibagi menjadi teknologi, terkait dengan bahan yang digunakan dan mode pengoperasian, dan teknis - terutama ditentukan oleh pengoperasian peralatan dan kondisi iklim di departemen seragam.

Kemungkinan cacat pada formulir cetakan adalah:

Distorsi atau tidak adanya sama sekali unsur gambar pada bentuk dibandingkan dengan bentuk foto;

Persepsi tinta oleh elemen spasi dan non-persepsi tinta oleh elemen pencetakan selama proses pencetakan;

Pelanggaran daya rekat lapisan ke media, menyebabkan penurunan masa pakai cetakan cetakan.

Cacat yang timbul pada formulir pencetakan karena cara pelaksanaan operasi teknologi dasar adalah penyalinan yang kurang, yang terdiri dari penyalinan yang tidak mencukupi atau keterbelakangan salinan, penyalinan yang berlebihan, sebaliknya disebabkan oleh pemaparan yang berlebihan atau pengembangan yang berlebihan, dan penyalinan yang kurang, disebabkan oleh cahaya masuk di bawah elemen buram bentuk foto.

Saat penyalinan kurang, gambar pada formulir yang dibuat dengan penyalinan positif ternyata kurang kontras dibandingkan pada transparansi dan mengandung elemen pencetakan tambahan yang tertinggal pada formulir karena penghapusan lapisan salinan elemen spasi yang tidak lengkap. Ini membentuk bayangan selama proses pencetakan. Sebaliknya, penyalinan ulang memberikan gambar yang lebih kontras pada bentuk daripada pada bentuk foto dan ditandai dengan tidak adanya detail gambar kecil: elemen garis tipis dan titik setengah warna dalam cahaya tinggi.

Cacat pada pelat cetak mungkin disebabkan oleh adanya celah antara bentuk foto dan pelat. Semakin besar kesenjangannya, semakin besar proporsi cahaya yang tersebar, yang menyebabkan perubahan ukuran elemen. Penyebab kesenjangan tersebut mungkin karena keausan segel karet alas mesin fotokopi, penurunan pengoperasian sistem vakum, adanya debu pada permukaan formulir foto, termasuk karena rendahnya kelembapan udara di bagian fotokopi, dll.

Penurunan resistensi sirkulasi pelat offset yang disebabkan oleh tidak diterimanya tinta oleh elemen pencetakan mungkin disebabkan oleh pelanggaran kondisi penyimpanan pelat positif atau pelat jadi, yang menyebabkan hilangnya sifat hidrofobik pelat. mencetak elemen formulir. Hilangnya elemen gambar kecil pada pelat cetak terjadi karena paparan lampu neon yang tidak disengaja (penerangan lapisan salinan).

Permukaan silinder pelat cetak gravure tidak hanya berfungsi untuk memindahkan tinta ke bahan cetakan, tetapi juga memberikan dukungan pada alat pembersih karet selama proses pencetakan. Setiap kali, segera sebelum menerima cetakan, alat pembersih yg terbuat dr karet menghilangkan cat dari permukaan elemen ruang, yang merupakan jumper antara sel raster (elemen pencetakan). Dengan metode klasik pembuatan pelat cetak dengan cara etsa, kelancaran transisi nada dipastikan dengan kedalaman sel raster yang berbeda.

Dalam metode lain dalam pembuatan bentuk, nada gambar pada cetakan ditransmisikan secara bersamaan karena perbedaan kedalaman sel dan karena perbedaan area elemen pencetakan.

Metode mentransfer gambar ke silinder pelat, di mana elemen pencetakan memiliki ukuran berbeda pada kedalaman yang sama, dengan analogi dengan pencetakan letterpress dan offset datar, belum diterima secara luas (Gbr. 1.3-11).

Saat ini, proses bentuk utama dalam teknologi pencetakan intaglio dianggap sebagai metode pengukiran elektronik-mekanis (berbagai area dan kedalaman elemen pencetakan). Di percetakan modern, pengetsaan formulir pencetakan intaglio, meskipun kualitas reproduksi gambar nada yang disediakan metode ini tinggi, sangat jarang digunakan. Namun, demi kelengkapan tinjauan kami, kami akan mempertimbangkan secara singkat aspek-aspek utama dari proses ini.

Metode pigmen untuk pembuatan pelat cetak (etsa)

Dalam metode pencetakan intaglio tradisional, gambar pada silinder pelat dihasilkan dengan mengetsa tembaga melalui lapisan mengeras yang dibentuk menggunakan bahan fotokopi perantara - kertas pigmen. Biasanya, segera sebelum pemaparan, kertas pigmen disensitisasi dalam larutan kalium dikromat. Pertama, grid raster disalin dalam bingkai salinan ke kertas pigmen, dan kemudian informasi dari transparansi disalin. Kemudian, dalam mesin pemindah pigmen khusus, salinan yang terbuka “digulung” ke permukaan silinder pelat dengan lapisan pigmen-gelatin. Basis kertas yang tidak menyusut, yang dilepaskan selama pemrosesan lebih lanjut, memastikan pendaftaran yang akurat. Selain kertas, apa yang disebut film “autofilm” digunakan untuk mentransfer salinan, yang terdiri dari lapisan pendukung Mylar, lapisan pemisah dan fotosensitif.

Selama pemrosesan lebih lanjut (silinder diputar dalam wadah berisi air pada suhu 40 °C), dasar kertas dipisahkan dari lapisan pigmen, lapisan pigmen-gelatin yang tidak disamak membengkak dan semua area yang tidak disamak dilarutkan dan dikeluarkan dari permukaan silinder. Proses ini bisa disebut "mengembangkan" salinan. Setelah kering, lapisan gelatin yang mengeras dengan ketebalan bervariasi tetap ada pada permukaan tembaga silinder. Lapisan-lapisan ini terletak di dalam dinding yang terbentuk (lapisan paling keras dan paling tebal) dari elemen cetakan. Semua operasi dilakukan di mesin pengembangan otomatis dengan kontrol program.

Sebelum digores, elemen ruang dilapisi dengan pernis aspal tahan asam. Dengan cara ini, setiap cacat pada relief kecokelatan diperbaiki. Prosedur etsa dilakukan pada perangkat khusus dengan kontrol program.

Silinder digores dengan larutan besi klorida dengan cara dicelupkan atau disemprotkan. Saat larutan etsa berdifusi melalui lapisan gelatin, sebuah gambar terbentuk pada permukaan tembaga. Di bawah area tipis lapisan gelatin, pengetsaan dimulai lebih awal, sehingga kedalaman elemen pencetakan yang diperoleh pada lapisan tembaga akan lebih besar daripada di bawah area yang lebih tebal. Hasilnya, setelah proses berakhir, diperoleh bentuk pencetakan dengan luas konstan dan kedalaman elemen pencetakan yang bervariasi pada permukaan silinder.

Ukiran elektromekanis pada pelat cetak

Proses pengukiran elektromekanis pada dasarnya berbeda dari metode pigmen dalam memproduksi pelat cetak. Dalam produksi modern, proses dikontrol dari serangkaian data dari proses pra-cetak, sehingga menghilangkan kebutuhan untuk memasang dokumen asli yang dipindai pada silinder yang berputar secara sinkron dengan silinder terukir di dalam drum (Gbr. 1.3-14). Mesin pengukiran generasi terbaru didesain seperti mesin bubut dan terdiri dari spindel (chuck), yang berbentuk silinder tetap, dan kepala pengukir. Silinder pelat berputar selama pengukiran pada kecepatan keliling yang konstan (kira-kira 1 m/s - bergantung pada garis pengukiran). Pada saat yang sama, pemotong berlian pada kepala pengukiran bergerak, beroperasi pada frekuensi tinggi (4-8 kHz), dan berlian menembus jaket tembaga hingga kedalaman yang bervariasi. Hasil dari proses ini disajikan sebagai contoh pada Gambar. 2.2-5 dan 2.2-6. Kecepatan konstan dan kontinuitas putaran silinder, serta frekuensi pengukiran yang konstan, memastikan bahwa elemen pencetakan memiliki jarak yang sama satu sama lain sepanjang jari-jari silinder (searah pengukiran).

Beras. 2.2-5 - Elemen pencetakan diperoleh pada permukaan silinder dengan pengukiran elektromekanis. Pembentukan gradasi dilakukan karena perbedaan volume elemen pencetakan, yaitu dengan mengubah kedalaman dan luasnya

Sel-selnya disusun dalam pola kotak-kotak (Gbr. 2.2-5 dan 2.2-6). Langkah pengukiran dalam arah melintang ditentukan dengan menggerakkan kepala pengukiran per putaran silinder sejajar dengan porosnya.

Beras. 2.2-6 - Sel yang diukir secara elektromekanis (kedalaman pengukiran maksimum)

Beras. 2.2-7 - Mesin pengukir untuk pengukiran elektromekanis dengan 16 kepala pengukir (HelioKlischograph K 406-Sprint, HELL Gravure System)

Tergantung pada lebar gulungan yang dicetak, jumlah kepala pengukir yang beroperasi secara bersamaan dapat meningkat dari 8 (standar) menjadi 16 (Gbr. 2.2-7, lihat juga bagian 4.3.4). Gerinda tembaga dihilangkan langsung pada saat proses pengukiran dengan alat pengikis (scraper) yang dipasang pada kepala pengukiran. Sebelum memperoleh cetakan uji, silinder dipoles, dan kemudian dilakukan sedikit penyesuaian manual berdasarkan hasil cetakan uji. Sebagai langkah terakhir, lapisan kromium diterapkan, yang secara signifikan dapat meningkatkan ketahanan sirkulasi pelat cetak.

Ukiran laser pada pelat cetak

Selama bertahun-tahun, para ahli telah berupaya menemukan cara untuk meningkatkan kecepatan dan mengurangi biaya proses pengukiran. Akibatnya, sebagai alternatif metode elektronik-mekanis, metode untuk menghasilkan bentuk cetak diusulkan - laser dan pengukiran elektronik. Pengukiran laser pada formulir cetakan sudah digunakan di sejumlah perusahaan. Pada tahun 1995, perusahaan Max Datwyler A6 merilis prototipe industri pertama dari perangkat pengukiran pelat langsung laser menggunakan laser solid-state untuk menghasilkan elemen pencetakan pada lapisan seng silinder pelat (disebut “Laserstar”). Bentuk elemen pencetakan pada metode pengukiran ini mirip dengan bentuk elemen yang diperoleh dengan metode etsa (frekuensi pengukiran 70 kHz).

Setelah diukir, silinder dipoles, dibersihkan, dan terakhir dilapisi dengan lapisan krom. Proses penyiapan silinder untuk pengukiran setelah pencetakan melibatkan penggunaan operasi mekanis, kimia, dan elektrokimia yang serupa dengan penyiapan silinder tembaga. Perlu dicatat bahwa tren penggantian tembaga dengan seng secara bertahap sebagai bahan lapisan “bentuk” menjadi semakin populer.

Dengan berkembangnya pengukiran laser, teknologi pencetakan intaglio telah memperoleh peluang baru: fenomena negatif yang menjadi ciri pencetakan intaglio tradisional telah berkurang secara signifikan: teks kecil yang sulit dibaca dengan detail garis yang tidak rata (berlekuk); menjadi mungkin untuk menggunakan rasterisasi termodulasi frekuensi (bagian 1.4.3).

Inti dari teknologi pengukiran tidak langsung (tidak langsung) adalah penggunaan lapisan fotosensitif hitam yang diaplikasikan pada permukaan tembaga silinder pelat. Laser menghilangkan lapisan ini sesuai dengan dokumen asli yang telah didigitalkan sebelumnya (dari file data digital), setelah itu operasi etsa dilakukan (misalnya, “DIGILAS” dari Schepers-Ohio).

Mendapatkan bukti

Untuk mengurangi beban pada mesin cetak produksi, uji pencetakan di perusahaan dilakukan pada perangkat pencetakan bukti khusus (Gbr. 2.2-8 dan 2.2-9). Mereka terdiri dari mekanisme pelepasan jaring kertas sederhana (biasanya dirancang untuk menampung gulungan dengan lebar yang bervariasi), empat unit pencetakan dan satu lembar pengambilan. Garis pengeringan antar unit pencetakan jauh lebih pendek dibandingkan dengan mesin cetak karena kecepatan pencetakan yang rendah (sekitar 15% dari kecepatan produksi nominal pencetakan produksi). Perangkat pengering sebagian besar bersifat satu sisi. Mekanisme penggantian silinder cetak dilengkapi dengan alat berputar dengan tiga atau empat magasin, yang digunakan untuk memasang silinder cetak dengan berbagai lebar (Gbr. 2.2-8). Untuk mendapatkan cetakan yang identik dengan cetakan produksi, uji pencetakan dilakukan dengan tinta dengan sifat reologi yang dipilih.

Beras. 2.2-8 - Konstruksi struktural mesin cetak bukti intaglio (KVA)

Ada juga mesin cetak bukti intaglio yang lebih sederhana, di mana tinta cetak diaplikasikan secara berurutan dari empat silinder pelat ke selembar kertas yang dipasang pada drum besar. Kondisi yang mendekati kondisi pencetakan sirkulasi terbitan dijamin dengan penggunaan alat khusus.

Karangan

Tujuan pekerjaan:

Perkembangan teknologi digital produksi pelat cetak untuk pencetakan offset datar dengan skema “komputer – pelat cetak”.

Karya tersebut berisi: 35 halaman, 2 ilustrasi, 1 diagram, 6 tabel.

Kata kunci:

Teknologi CTP (Computer-to-Plate), CTPress (Computer to Press), CTcP (Computer To Conventional Plate), pelat fotosensitif, pelat peka panas, penghancuran termal, penataan termal.

Pendahuluan…………………………………………………………………………………...4

Karakteristik teknis dan indikator desain publikasi………..5

Skema umum produksi publikasi………………………………………..7

Memilih metode pencetakan…………………………………………………………….8

Pemilihan teknologi pembuatan pelat cetak……………………………...9

Pemilihan pelat…………………………………………………..12

Pemilihan merek sisipan……………………………………………………………15

Pemilihan perangkat HALAMAN………………………………………………….…19

Pengendalian mutu formulir cetak………………………………………..…25

Bagian perhitungan………………………………………………………………………………..…27

Keturunan garis………………………………………………………………………………....30

Kesimpulan................................................................................................................31

Daftar referensi…………………………………………………..32

Perkenalan

Proses formal merupakan bagian integral dalam reproduksi produk tertentu. Dalam banyak hal, mereka menentukan kualitas publikasi di masa depan. Jadi, misalnya, jika Anda tidak memasang formulir foto dengan itikad baik, atau membuat formulir pencetakan sendiri, maka saat mencetak suatu edisi, mungkin timbul masalah terkait ketidakcocokan tinta, distorsi gambar, dll.

Munculnya teknologi pembuatan pelat digital telah sangat memudahkan dan menyederhanakan proses pembuatan pelat. Perkembangannya yang pesat ini disebabkan oleh beberapa hal dan menurut saya yang terpenting adalah penyajian informasi awal dalam bentuk digital. Oleh karena itu, durasi proses teknologi berkurang, kualitas produk meningkat, dan ini merupakan faktor penentu dalam kondisi persaingan yang ketat.

Maksud dan tujuan dari mata kuliah ini adalah untuk mempelajari lebih detail tentang teknologi digital “bentuk cetak komputer”, relevansinya saat ini dan keunggulannya dibandingkan dengan teknologi lainnya.

Karakteristik teknis dan indikator desain publikasi

Nama indikator dan karakteristiknya	Edisi diterima untuk pengembangan proses
1. Jenis publikasi: – berdasarkan tujuan – berdasarkan materi – berdasarkan sifat ikonik informasi – berdasarkan frekuensi	Majalah “Terbitkan” Majalah Teks-visual Publikasi berkala (diterbitkan sebulan sekali)
2. Format publikasi: – hasil kali lebar dan tinggi – proporsi lembaran kertas	600*900mm 1/8
3. Volume terbitan: – dalam lembaran cetak fisik - dalam lembaran kertas - dalam halaman	14,5(blok)+0,5(penutup) 7,25(blok)+0,25(penutup) 112(blok)+4(penutup)
4. Peredaran terbitan (ribuan eksemplar)
5. Desain pencetakan: - warna-warni publikasi dan unsur-unsur penyusunnya - sifat gambar intra-teks - garis penyaringan - persentase total ilustrasi - metode pencetakan	4+4 Ilustrasi raster 175 lpi 40% Pencetakan offset datar dengan peredam elemen spasi putih
6. Desain terbitan: - jumlah buku catatan dan volumenya - jumlah dan sifat elemen tambahan terbitan - cara melipat buku catatan - cara menyusun balok - jenis dan desain sampul	7 buku catatan enam belas halaman + 2 buku catatan empat halaman Buku catatan 16 halaman: buku catatan lipat tiga kali lipat Buku catatan 4 halaman: buku catatan lipat satu kali lipat Disusun Pengencang berperekat mulus digunakan untuk mengencangkan Tipe No. 2
7. Kertas cetak:	90 g/m2 selulosa lapis ganda
8. Tinta yang digunakan untuk mencetak:	0,96 cm 3 /g
9. Varian dari aslinya	Dokumen asli disajikan dalam bentuk digital: ilustrasi berupa foto digital, teks diketik secara digital

Skema umum produksi publikasi

Asli

File dengan teks File dengan ilustrasi

Pemrosesan informasi teks dan grafik dalam program Adobe PhotoShop, QuarkXPress, FreeHand, Adobe Illustrator

Membuat bukti digital

berkas EVPF

Merekam gambar di piring

Manifestasi

Pekerjaan penjilidan dan finishing

Edisi siap

Memilih Metode Pencetakan

Saat ini, percetakan offset adalah yang paling berkembang dan sering digunakan
metode pencetakan yang digunakan. Selama beberapa dekade terakhir, hal ini terjadi secara progresif
dikembangkan karena beberapa alasan:

Ketersediaan mesin cetak berkinerja tinggi dan fleksibel secara teknologi
peralatan;

Pengenalan ke dalam praktik pilihan produksi cetakan yang cukup fleksibel dan efisien;
- pemanfaatan teknologi elektronik secara intensif pada semua tahap penyiapan publikasi untuk pencetakan dan pelaksanaan proses pencetakan, serta pengenalan unsur standardisasi dan optimalisasi yang cukup luas.

Perbedaan utama antara metode pencetakan ini dan metode pencetakan lainnya adalah penggunaan silinder offset saat memindahkan tinta dari pelat cetak ke bahan cetakan.

Metode pencetakan offset datar menggunakan pelat cetak
dimana elemen pencetakan dan ruang terletak hampir pada bidang yang sama. Tergantung pada prinsip pembentukan elemen spasi, pencetakan offset datar dapat diimplementasikan dalam bentuk metode offset dengan pelembapan atau, lebih jarang, tanpa pelembapan elemen spasi.

Kesulitan yang dihadapi dalam pencetakan offset dengan elemen spasi basah terkait dengan menjaga keseimbangan air tinta selama proses pencetakan. Membutuhkan tambahan waktu dan konsumsi kertas. Anda mungkin mengalami masalah ketidakstabilan kualitas cetakan karena fluktuasi keseimbangan air dan tinta. Dalam metode pencetakan offset tanpa membasahi elemen spasi, masalah seperti itu tidak terjadi. Karena kurangnya kelembapan selama pencetakan, peningkatan akurasi penyelarasan tinta pada cetakan dipastikan, dan desain mesin cetak disederhanakan. Mahalnya biaya pelat dan tinta cetak, meningkatnya persyaratan untuk penyesuaian mesin dan kebersihan peralatan tinta menjelaskan jarangnya penggunaan pencetakan offset tanpa membasahi elemen spasi.

Pemilihan teknologi pembuatan pelat cetak

Saat ini, dengan metode cetak offset, digunakan teknologi digital untuk membuat pelat cetak.

Teknologi digital adalah teknologi yang didasarkan pada penggunaan metode elemen demi elemen dalam menghasilkan suatu formulir pencetakan dengan mengeluarkan (merekam) gambar pada pelat formulir berdasarkan data digital yang diterima dari komputer. Teknologi digital menyediakan otomatisasi proses yang hampir lengkap, sehingga mengurangi tidak hanya durasi proses produksi, namun juga meningkatkan kualitas. Salah satu jenis teknologi digital adalah teknologi laser yang diimplementasikan dengan menggunakan radiasi laser.

Teknologi laser digital diklasifikasikan menjadi:

Teknologi yang diterapkan sesuai dengan skema CTP (Computer-to-Plate) (melibatkan perekaman gambar pada perangkat pembentuk otonom);

Teknologi Computer to Press (CTPress) (melibatkan produksi pelat cetak langsung di mesin cetak; pelat tidak memerlukan “pemrosesan basah”);

Teknologi Computer To Conventional Plate (CTcP) (menggunakan pelat monometalik dengan lapisan salinan).

Teknologi Computer – to – Plate yang dikenal selama beberapa dekade, baru mulai diterapkan secara luas dalam 5 tahun terakhir. Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa material pelat yang cukup tahan sirkulasi telah muncul, cocok untuk perekaman gambar elemen demi elemen, peralatan efisien yang melakukan paparan langsung pada material pelat dengan resolusi dan kecepatan tinggi, dan perangkat lunak yang andal untuk pra-cetak. persiapan publikasi.

Pada intinya, teknologi CTP adalah proses yang dikendalikan komputer untuk memproduksi pelat cetak dengan merekam gambar secara langsung ke bahan pelat. Proses yang diterapkan menggunakan pemindaian single-beam atau multi-beam ini lebih akurat karena setiap wafer merupakan salinan asli pertama yang dibuat dari data digital yang sama. Hasilnya, ketajaman titik yang lebih besar, registrasi yang lebih akurat, reproduksi yang lebih akurat dari seluruh rentang nada gambar asli, penguatan titik yang lebih sedikit, bersamaan dengan percepatan yang signifikan dalam pekerjaan persiapan dan penyesuaian pada mesin cetak.

Teknologi CTP memiliki keunggulan nyata dibandingkan teknologi pengaturan foto dan pembuatan pelat tradisional, yang dapat diringkas sebagai berikut:
- waktu siklus teknologi untuk pembuatan pelat cetak berkurang (tidak perlu memproses bahan fotografi, menyalin formulir foto ke pelat dan, dalam beberapa kasus, memproses pelat terbuka);
- mesin fototipe dan peralatan fotokopi dikeluarkan dari produksi, yang berarti penghematan ruang produksi, biaya perolehan dan pengoperasian peralatan, listrik, dan pengurangan jumlah personel servis;
- kualitas gambar pada pelat cetak ditingkatkan dengan mengurangi tingkat interferensi acak dan sistematis yang terjadi selama pemaparan dan pemrosesan bahan fotografi tradisional (kerudung, lingkaran cahaya) dan menyalin montase ke pelat;
- kondisi lingkungan di perusahaan percetakan membaik karena kurangnya perlakuan kimia terhadap film; Budaya produksi ditingkatkan dan organisasi proses teknologi ditingkatkan.
Namun, pesatnya perkembangan teknologi Compuer-to-Plate saat ini terhambat oleh sejumlah masalah yang dihadapi banyak perusahaan percetakan:

Masalah dengan proofreading;

Mendapatkan cetakan bukti pengenaan format besar sangatlah sulit, karena tidak ada printer yang dapat mencetak cetakan tersebut. Jika, saat mengeluarkan formulir foto format besar, kontrol visual dimungkinkan menggunakan tabel tampilan, maka membaca formulir yang dicetak menjadi merepotkan, karena gambar di atasnya kontras rendah dan tidak mungkin melihat apa pun. Anda bisa mengecek formulir yang dihasilkan baik di mesin cetak bukti, maupun dengan melihat cetakan di mesin cetak itu sendiri, yang secara ekonomi cukup beresiko. Ketidakakuratan apa pun yang terlihat pada cetakan menyebabkan pengulangan semua operasi teknologi dan, sebagai akibatnya, peningkatan biaya persiapan pra-cetak (memaparkan kembali formulir foto masih lebih murah).

Meningkatnya persyaratan kualifikasi operator;

Persiapan sebelum pengepresan harus dilakukan dengan lebih hati-hati.

Masalah dengan investasi awal;

Jika mesin cetak format besar (A1 dan lebih tinggi) digunakan dalam produksi, diperlukan investasi awal yang signifikan saat menerapkan CTP. Hal ini disebabkan oleh kenyataan bahwa tidak mungkin mencetak dari formulir pencetakan komposit. Untuk memanfaatkan sepenuhnya mesin cetak, formulir format penuh harus diekspos. Membeli sistem CTP dengan format ini tidaklah murah. Hal ini berarti periode pengembalian yang lama bagi sistem, serta kesulitan dalam mengalokasikan sejumlah besar biaya modal pada suatu waktu.

Namun, sistem Computer-to-Plate tidak hanya menjadi sebuah penghormatan terhadap fesyen, namun juga merupakan kebutuhan penting untuk bertahan hidup di pasar layanan percetakan yang berubah dengan cepat. Sirkulasi menurun, waktu tunggu semakin pendek, persyaratan kualitas meningkat – persaingan ada di setiap kesempatan. Hanya ada satu kesimpulan: meminimalkan biaya finansial dan waktu untuk persiapan pra-cetak. Sistem STP berhasil mengatasi masalah ini.

Seringkali muncul pertanyaan untuk memilih antara sistem STP dan CTPress, dimana pelat cetak dibuat pada bahan pelat yang dipasang pada silinder pelat mesin cetak. Tampaknya tidak ada pilihan seperti itu, dan argumen utamanya adalah tidak adanya batasan format dalam sistem CTP. Tentu saja, fleksibilitas format memainkan peran penting, namun Anda tidak boleh terlalu kategoris.

Sistem STPress merupakan tawaran yang menggiurkan bagi percetakan digital. Banyak dari mereka beralih ke pesanan offset, tanpa memiliki keinginan sedikit pun untuk memperkenalkan offset tradisional. Untuk pencetakan skala kecil dan menengah, biaya per pencetakan akan lebih rendah dibandingkan dengan sistem digital. Anda juga harus memperhitungkan limbah minimum dan waktu persiapan yang lebih cepat dibandingkan mesin tradisional.

Pasar jangka panjang tetap menjadi hak prerogatif mesin cetak tradisional dan STP, karena keduanya secara ekonomis memerlukan waktu pemasangan yang lama, pemborosan kertas akibat penyesuaian register, dan karakteristik keseimbangan tinta/air pada pencetakan tradisional.

Pilihan antara STP dan STPress ditentukan semata-mata oleh kebutuhan pelanggan percetakan, dan ada banyak argumen yang mendukung kedua teknologi tersebut. CTcP (Computer to Conventional Plate) diimplementasikan menggunakan pelat monometalik tradisional. Teknologi digital ini menggunakan UV-Setter - perangkat tempat terbentuknya piksel. Elemen utama yang menyediakan perekaman adalah chip mikrocermin. Lampu ultraviolet digunakan sebagai sumber radiasi. Titik raster pada STsR berbentuk persegi sehingga menghasilkan kualitas yang cukup tinggi. Dengan kemajuan teknologi, perekaman dilakukan dengan beberapa kepala perekam dan tidak dalam posisi diam, melainkan bergerak. Alih-alih lampu ultraviolet, matriks dioda ungu dipasang, yang memiliki daya lebih tinggi. Untuk meningkatkan produktivitas, pelat dengan lapisan salinan negatif digunakan karena:

Mereka dianggap lebih fotosensitif;

Produktivitas meningkat karena prinsip pembentukan gambar (diyakini bahwa rata-rata terdapat 30% elemen pencetakan pada formulir; ketika lapisan negatif dikembangkan, elemen pencetakan terbentuk, oleh karena itu produktivitas meningkat dibandingkan ketika 70% elemen spasi putih terbentuk. di lapisan positif).

Secara umum STSR merupakan teknologi digital dengan segala keunggulan yang melekat di dalamnya: meningkatkan kualitas dengan menghilangkan operasional pembuatan formulir foto dan pemasangan manual, mengurangi waktu pembuatan formulir cetak, dan mengurangi personel.

Dalam tugas kuliah saya, saya memilih teknologi CTP untuk pembuatan pelat cetak, karena sistem ini jauh lebih ekonomis dan serbaguna. ,

Pemilihan piring

Peralatan yang digunakan dalam teknologi STR:

Bentuk pelat dengan lapisan penerima (fotosensitif atau peka panas);

Perangkat pembentuk;

Skala uji yang diperlukan untuk pengendalian;

Jika perlu, maka prosesor untuk memproses pelat.

Proses yang terjadi di bawah pengaruh radiasi pada lapisan penerima pelat bergantung pada:

Panjang gelombang;

Kekuatan radiasi;

Suhu;

Jenis lapisan penerima yang digunakan.

Ada dua jenis dampak:

Lampu;

Panas.

Paparan cahaya laser UV dan panjang gelombang tampak memungkinkan terjadinya proses yang sama seperti yang terjadi di bawah pengaruh radiasi selama penyalinan dan pemaparan proyeksi. Penyerapan energi radiasi laser menjamin terjadinya proses fotokimia. Proses fotokimia disertai dengan reduksi perak halida dan difusi kompleks perak (pelat yang mengandung perak), atau dengan fotopolimerisasi (pelat fotopolimer). Berbeda dengan cahaya, ketika efek termal radiasi IR laser terjadi, proses termal terjadi, seperti penghancuran termal dan penataan termal, sublimasi (perubahan keadaan agregasi lapisan).

Kedua jenis dampak tersebut dicirikan oleh adanya penyimpangan, dan sifat serta akibat dari penyimpangan tersebut berbeda. Saat menggunakan radiasi laser cahaya, penyimpangan utama dikaitkan dengan hamburan cahaya dan refleksi pada ketebalan material. Hasilnya, area yang tidak boleh terkena radiasi akan menyala. Hal ini mengakibatkan peningkatan area eksposur dan, sebagai konsekuensinya, distorsi dimensi geometris gambar. Penyimpangan termal disebabkan oleh material yang terkena suhu. Terlebih lagi, hal ini terjadi akibat pemanasan spot. Pada saat yang sama, daerah sekitarnya juga mengalami pemanasan. Pengaruh tambahan diberikan oleh aliran produk reaksi panas, yang memberikan pemanasan sekunder di area yang berdekatan dengan area pemanasan titik. Pengaruh proses ini mirip dengan pengaruh hamburan cahaya, namun karena kelembaman proses termal, penyimpangan tersebut dapat dikurangi dengan, misalnya, mengurangi durasi paparan radiasi karena kecepatan pergerakan. sinar laser. Berkat ini, penyimpangan termal dapat diminimalkan, berbeda dengan penyimpangan cahaya yang selalu terjadi. Saat memilih piring, Anda harus memperhatikan fakta ini. Namun, ada faktor lain yang perlu dipertimbangkan ketika memilih pelat untuk publikasi yang akan dicetak.

Saat memilih pelat fotosensitif atau peka panas, Anda harus memperhatikan karakteristik utamanya: sensitivitas energi, sensitivitas spektral, rentang gradasi yang dapat direproduksi, resistensi sirkulasi. Berbicara tentang sensitivitas energi, jumlah energi per satuan permukaan yang diperlukan agar proses terjadi pada lapisan pelat penerima, yang paling sensitif adalah pelat yang mengandung perak, dan yang paling tidak sensitif adalah pelat yang sensitif terhadap panas. Oleh karena itu, untuk menghemat energi, pelat fotosensitif harus digunakan secara optimal. Sifat reproduksi dan grafik dinilai dengan interval gradasi S rel. Pelat peka panas, yang memerlukan perlakuan kimia setelah pemaparan, memungkinkan reproduksi S rel dari 1% hingga 99% dengan garis garis 200-300 garis/inci. Pada platinum yang tidak memerlukan perlakuan seperti itu - dari 2% hingga 98% dengan garis garis 200 garis/inci. Pelat dengan lapisan yang dapat difotopolimerisasi dicirikan oleh nilai Srel sebesar 2-98% pada 200 lpi, untuk pelat yang mengandung perak – 1-99% pada 300 lpi. Lapisan yang sensitif terhadap panas tidak boleh kurang terang atau terlalu terang. Artinya, dengan daya radiasi yang stabil, hal ini memungkinkan diperolehnya ketajaman elemen gambar yang lebih besar - yang disebut "titik keras" dan memastikan reproduksi cahaya tinggi dan bayangan dalam berkualitas tinggi, yang sangat penting saat mencetak majalah. Dan jika kita juga menyebutkan pelat peka panas pada substrat logam, maka, sebagai akibat dari pantulan tambahan radiasi dari substrat, keburaman berkurang dan ketajaman pada zona radiasi meningkat.

Resistensi sirkulasi cetakan pada substrat polimer adalah 10-15 ribu, pelat peka cahaya dan peka panas pada substrat logam - dari 100 hingga 400 ribu. Namun dengan perlakuan panas, ketahanan lari pada beberapa jenis bentuk dapat ditingkatkan.

Untuk produk majalah, parameter penentunya adalah kualitas gambar pada pelat, sehingga preferensi harus diberikan pada pelat peka panas yang memiliki reproduksi dan performa grafis yang cukup tinggi. Perlu juga disebutkan bahwa perekaman dan pemrosesan gambar pada pelat peka panas dapat dilakukan dalam cahaya, karena peka terhadap rentang panjang gelombang IR.

Berdasarkan indikator dan properti yang tercantum di atas, pelat peka panas akan digunakan untuk mencetak majalah.

Produksi cetakan pada pelat peka panas dapat dilakukan dengan berbagai cara: penataan termal, penghancuran termal, dan perubahan keadaan agregasi.

Pelat termostruktur bersifat negatif dan memiliki masa pakai lebih pendek dibandingkan pelat terdegradasi termal. Pelat generasi pertama memerlukan pembakaran termal setelah pemaparan. Namun saat ini terdapat pelat yang mengandung partikel termal khusus di lapisan peka panas; pelat tersebut tidak memerlukan pembakaran termal. Wafer memiliki persyaratan penyimpanan yang lebih ketat.

Dalam penghancuran termal, cetakan dibuat dengan mengekspos pelat dan mengembangkannya. Pelatnya positif. Untuk menghemat waktu dalam pembuatan pelat cetak, pekerjaan ini akan menggunakan pelat peka panas berdasarkan penghancuran termal.

Perlu disebutkan pelat tanpa proses yang muncul relatif baru di pasar percetakan. Pelat ini segera siap dipasang ke mesin cetak setelah pemaparan. Keuntungannya jelas - penghematan pada mesin yang sedang berkembang, pemeliharaannya, sambungan ke air, saluran pembuangan limbah, pembuangan limbah, listrik, dan ruang yang ditempati. Keuntungan tidak langsung juga cukup penting - bentuk stabil, tidak tergantung pada penuaan pengembang, suhunya, kotoran dalam pengembang, dan kondisi kuas. Ini berarti pengurangan pernikahan. Produsen utama pelat tersebut adalah Kodak Thermal Direct, tetapi Fuji Pro-T baru-baru ini muncul. Ada pendapat bahwa gambar pada pelat ini hampir tidak terlihat dalam bentuk jadi, sehingga sulit untuk mengontrol kualitasnya menggunakan instrumen, dan sulit untuk memeriksa gambar dan pengenaan sebelum pemasangan. Namun, para ahli yang mengerjakan pelat tersebut mengklaim bahwa kontrasnya cukup untuk perangkat modern, membaca teks 12 poin, dan bahkan mengatur zona tinta “dengan mata” oleh operator. Kerugian pemasaran utama dari pelat tanpa proses adalah harga (“untuk manfaatnya”).

Memilih merek piring

Pelat termal diproduksi oleh perusahaan terkenal - Kodak, Agfa, Fuji, Lastra, CREO.

Kodak menawarkan pelat CTP yang diproduksi sendiri untuk perangkat apa pun dengan sumber radiasi IR dengan panjang gelombang 830 nm. Program produksi wafer termal Creo mencakup wafer RTP (positif), Mirus dan Fortis (negatif). Fasilitas produksi berlokasi di seluruh dunia - Eropa, Afrika Selatan, Amerika Serikat.

Keunikan:

1. Pelat dapat diandalkan selama pencetakan dan pemrosesan, dan memiliki ketahanan kimia yang luar biasa, ketahanan aus, dan ketahanan gores. Keandalan ini berarti bahwa produk tersebut dapat disuplai dalam kemasan tanpa kertas pelepas, yang paling nyaman untuk perangkat tanpa pemuatan wafer otomatis. Fakta ini juga memungkinkan kita untuk mengurangi biaya pelat.

2. Pelat seri RTR ditujukan untuk pencetakan komersial. Pengalaman penggunaannya di kalangan konsumen Rusia telah menunjukkan bahwa mereka sangat stabil dalam berbagai kondisi pemrosesan dan pencetakan dan memberikan ketahanan yang dinyatakan terhadap pengoperasian tanpa pembakaran. Resolusi pelat yang tinggi memungkinkan Anda mendapatkan detail terbaik pada gambar, terutama pada sorotan dan bayangan.

3. Kedua pelat negatif termal sensitif terhadap IR dan UV, sehingga memungkinkan produksi pelat digital dan analog. Properti pelat ini memungkinkan percetakan untuk memenuhi kebutuhan setiap klien - baik mereka yang telah beralih ke digital maupun mereka yang terbiasa bekerja dengan film.

4. Teknologi penghalusan dasar aluminium dalam produksi pelat memberikan resolusi luar biasa, daya tahan tinggi elemen cetakan, dan pencapaian keseimbangan air tinta dengan cepat. Dalam pencetakan, konsumsi larutan peredam beberapa kali lebih sedikit dibandingkan pelat dari produsen lain. Ini memiliki efek terbaik pada kualitas produk cetakan - perolehan titik berkurang, konsumsi tinta cetak berkurang, kertas menjadi lebih sedikit lembab dan berubah bentuk. Hal ini sangat penting bagi percetakan yang memproduksi produk cetakan berkualitas tinggi dalam jumlah besar dan memiliki mesin cetak roll-fed di armadanya.

5. Tingkat sensitivitas pelat yang tinggi memungkinkan Anda mencapai kecepatan terukur maksimum dari perangkat keluaran formulir “tercepat”, seperti TrendSetter News 200 - 93 formulir per jam pada resolusi 1200 dpi, TrendSetter 800 II V - 34 bentuk per jam pada resolusi 2400 dpi. Kualitas pelat yang tak tertandingi telah sangat diapresiasi oleh percetakan Rusia.

Agfa memproduksi berbagai jenis pelat offset, yang mencakup seluruh spektrum aplikasi yang mungkin, mulai dari pelat analog langsung positif dan negatif hingga apa yang disebut pelat pemaparan langsung laser komputer-ke-pelat “digital”. Berkat akumulasi pengalaman luas dalam produksi pelat offset, peningkatan terus-menerus dalam teknologi manufaktur, dan perkembangan ilmiah yang unik, Agfa telah mempertahankan kepemimpinan di hampir semua bidang selama beberapa dekade.

Perusahaan Grafik Agfa selalu memperhatikan teknologi termal CtP, dan hal ini tidak mengherankan, karena menurut perusahaan sendiri, segmen pasar pelat digital ini adalah yang terbesar saat ini.

Pelat yang sensitif terhadap panas Agfa Termostar P970 Dan Hlm.971 dirancang untuk paparan dalam sistem CtP dengan laser inframerah (IR) dengan panjang gelombang 830 (P970) dan 1064 (P971). Pelat termostar memiliki sifat fungsional yang sangat baik, karena berbeda dari semua pelat termo yang dikenal dalam kecepatan pembentukan gambarnya yang tinggi karena sensitivitasnya yang tinggi terhadap radiasi IR dan kemudahan pemrosesan menggunakan pengembang alkali standar. “Rahasia” dari sifat-sifat tersebut terletak pada desain pelat dua lapis yang unik, yang memungkinkan untuk menggabungkan sifat positif terbaik dari pelat positif langsung konvensional dengan keunggulan pelat yang peka terhadap panas.

Resolusi memastikan reproduksi gambar dengan raster 250 lpi. Memungkinkan Anda mereproduksi Srel dari 1% hingga 99%. Resistensi cetakan adalah 150.000 tanpa perlakuan panas dan lebih dari 1.000.000 cetakan setelah pembakaran. Direkomendasikan developer Agfa TD5000 atau TD6000C (disediakan dalam tabung 20 liter), regenerator TD6000B (disediakan dalam tabung 20 liter).

Wafer polimer positif Agfa Thermostar memiliki kinerja terbaik bila digunakan di semua sistem CTP termal utama (830 nm).

Keuntungan utama:

Mereka tidak memerlukan pemanasan awal, yang secara signifikan mengurangi waktu pra-pengepresan;

Penanganan di siang hari, pelat hanya sensitif terhadap radiasi infra merah, menciptakan kenyamanan tambahan bagi operator;

Penggunaan bahan kimia standar, yang dapat digunakan diselingi dengan pelat lain, mengurangi biaya dan waktu.

Wafer dapat diproses dalam beberapa jam setelah pemaparan, memberikan fleksibilitas tambahan pada proses produksi.

Penggunaan Thermostar memperluas kemungkinan, mendukung proses pencetakan hingga 150.000 lembar tanpa pembakaran dan lebih dari satu juta setelahnya.

Pelat ini akan digunakan dalam tugas kuliah.Format pelat dan ketebalannya dipilih dengan mempertimbangkan data paspor mesin cetak. Edisi ini akan dicetak pada mesin cetak Heidelberg SM-102-4L. Format pelat cetak pada mesin ini adalah 770*1030 mm.

Namun saya ingin menyebutkan keluarga baru pelat yang peka terhadap suhu- Energi, Maraton Energi, dan Elite Energi. Untuk mengembangkannya, digunakan pengembang termal baru yang dikembangkan secara khusus. Energi, yang memiliki masa pakai lebih lama hingga enam minggu dan memiliki daya pelarut yang sangat baik untuk menjaga celah pelat dan peralatan tetap bersih.

Informasi singkat tentang produk:

1. Pelat Energi Agfa- Ini adalah pelat digital peka panas dengan aplikasi luas yang secara bertahap akan menggantikan Thermostar P970. Pelat baru dibedakan oleh kontras visual lapisan yang tinggi, peningkatan fotosensitifitas, dan stabilitas properti yang sangat tinggi. Berkat inovasi dalam pemrosesan aluminium, Energy memiliki sifat pencetakan yang sangat baik, termasuk parameter pencetakan yang sangat beragam dan keseimbangan tinta/air yang sangat cepat dan konsisten saat mesin cetak dihidupkan. Energi dapat diekspos dan diproses di hampir semua pembuat pelat dan prosesor yang sedang berkembang dari perusahaan terkenal mana pun. Untuk pengembangan, pengembang Energi yang telah disebutkan di atas ditawarkan, pengenalan awal yang akan memastikan kemudahan pengembangan pelat baru. Pelat tersebut memiliki ketahanan sirkulasi yang lebih besar - lebih dari 150.000 cetakan tanpa pembakaran dan lebih dari satu juta dengan pembakaran dalam kondisi pencetakan standar. Resolusi tinggi memungkinkan Anda mereproduksi titik raster dari raster biasa dalam kisaran 1 - 99% dengan garis garis 200 lpi dan stokastik hingga 340 lpi (Sublima).

2. Pelat Maraton Energi Agfa. Dirancang untuk mencetak dalam jumlah besar dalam kondisi sulit. Berkat teknologi butiran aluminium Marathon yang baru, pelat-pelat tersebut, setelah mengeras, dapat bertahan lebih dari satu juta cetakan dalam kondisi pencetakan yang sulit pada kertas bermutu rendah yang tidak dilapisi dan bahan-bahan menantang lainnya, suatu prestasi yang tidak dapat dicapai oleh pelat termal lainnya. Teknologi pemrosesan aluminium khusus memungkinkan tidak hanya menghilangkan perubahan bentuk yang sering terjadi, yang sebelumnya tidak dapat dihindari dalam kondisi seperti itu, namun juga secara signifikan mengurangi jumlah penghentian akibat pencucian selimut offset. Energy Marathon adalah solusi terbaik jika Anda memiliki kiln dan perlu mencetak dalam jumlah besar dalam kondisi sulit.

3. Pelat Agfa Energy Elite juga dirancang untuk pencetakan besar dalam kondisi sulit, tetapi tanpa perlakuan panas.

Untuk memberikan properti seperti itu, Agfa telah mengembangkan metode khusus yang dipatenkan untuk struktur dua tingkat lapisan salinan. Lapisan atas peka terhadap panas, sedangkan lapisan bawah memiliki sifat kekuatan yang baik dan ketahanan kimia yang sangat baik. Hasilnya, formulir yang dibuat pada pelat Energy Elite tanpa perlakuan panas dapat bertahan dalam proses pencetakan hingga 350.000 cetakan dan memungkinkan pengerjaan dengan tinta UV, pengganti isopropil alkohol, penghilang agresif, dan bahan kimia aktif lainnya. mereka memiliki sensitivitas tinggi, memastikan pemaparan pelat yang cepat dan sifat pencetakan yang sangat baik. Pelat tidak hanya memungkinkan Anda dengan cepat mencapai keseimbangan tinta/air yang stabil, namun juga memerlukan lebih sedikit larutan peredam saat mencetak. Untuk memproses pelat ini, digunakan pengembang Elite khusus, yang menjamin kebersihan celah yang stabil dan tidak adanya sedimen di prosesor pengembangan.

Pemilihan peralatan STP

Dalam sistem CTP modern, yang berfokus pada produksi bentuk offset dan fotopolimer untuk pencetakan letterpress dan flexographic, perangkat pembentuk laser dengan tiga prinsip dasar digunakan:

Tipe drum, dibuat dengan menggunakan teknologi “drum bagian dalam”, ketika cetakan ditempatkan pada permukaan bagian dalam silinder stasioner;
- drum, dibuat dengan menggunakan teknologi “drum eksternal”, ketika cetakan ditempatkan pada permukaan luar silinder yang berputar;
- alas datar, apabila suatu bentuk terletak tidak bergerak pada bidang mendatar atau bergerak tegak lurus terhadap arah perekaman gambar.

Keuntungan perangkat dengan prinsip konstruksi pertama adalah kecukupan satu sumber radiasi, sehingga mencapai akurasi perekaman yang tinggi; kemudahan pemfokusan dan tidak perlu menyesuaikan sinar laser; kedalaman bidang optik yang besar; kemudahan pemasangan alat perforasi untuk pin pendaftaran formulir; kemudahan penggantian sumber radiasi (menghilang saat menggunakan laser solid-state).
Perangkat drum eksternal memiliki keunggulan seperti kecepatan putaran drum yang rendah karena adanya banyak dioda laser; daya tahan dioda laser; rendahnya biaya sumber radiasi cadangan; kemungkinan menampilkan format besar. Kerugiannya termasuk kebutuhan akan sejumlah besar dioda laser dan, sebagai konsekuensinya, jumlah saluran informasi yang sama; perlunya penyesuaian yang memakan waktu; kedalaman bidang yang rendah; kesulitan dalam memasang perangkat untuk melubangi formulir.
Dalam kedua kasus tersebut, paparan pelat peka panas dilakukan di wilayah spektrum inframerah. Pada saat yang sama, keuntungan dari prinsip drum eksternal terlihat jelas, memungkinkan sumber energi didekatkan sedekat mungkin ke permukaan pelat cetak. Untuk perangkat dengan perekaman pada permukaan bagian dalam drum, jarak dari piringan ke elemen penyebaran, biasanya, sesuai dengan jari-jari drum dan menjadi lebih besar jika semakin besar format piringan. Menghasilkan titik yang sangat kecil dan tajam pada jarak ini memerlukan optik yang mahal.

Persyaratan utama teknologi digital untuk mereproduksi produk majalah adalah kualitas, dan kecepatan perekaman tidak signifikan untuk publikasi tersebut. Oleh karena itu, perangkat paparan laser dapat digunakan, yang menghasilkan rekaman dengan resolusi tinggi dan kemampuan pengulangan yang baik. Ini adalah perangkat tipe drum, dengan drum internal dan eksternal.

Saat memilih perangkat eksposur, karakteristik teknisnya penting:

Izin merekam.

Kecepatan menulis. Tergantung pada resolusi perekaman: semakin tinggi, semakin rendah kecepatan perekaman.

Pengulangan (ditandai dengan ketidakselarasan maksimum titik-titik sesuai dengan format pada sejumlah salinan yang direkam secara berurutan).

Dalam tugas kuliah tersebut dipilih pelat Agfa untuk mencetak majalah, dalam pemilihan eksposur dan pengembangan peralatan akan digunakan merek yang sama.

Agfa:Avalon – Perangkat CTP dengan drum eksternal.

Dirancang untuk menghasilkan pelat 8-up dengan format hingga 1160x820 mm. Avalon LF hadir dalam lima konfigurasi dasar dengan tingkat produksi berkisar antara 10 hingga 40 wafer per jam (untuk model XXT). Dengan pelat Azura CPUless, Avalon XT menjamin kecepatan 23 pelat per jam.
Pelat dimuat di siang hari, ketebalan pelat 0,15 hingga 0,3 mm. Jenis pelat – AGFA:Thermostar P970 atau lainnya dengan kualitas yang sama, sensitif terhadap 830 nm. Jenis laser – Kepala laser IR dengan panjang gelombang 830 nm dan lensa mikro. Sistem optik menggunakan matriks katup ringan GLV II. Kepala generasi baru mengontrol emisi setiap dioda laser, yang memungkinkan paparan yang lebih akurat pada setiap titik di permukaan pelat dan pemuatan optimal setiap sumber cahaya, sehingga memperpanjang umur kepala.

Dalam mode normal, laser beroperasi pada setengah daya terukur. Jika salah satu dari mereka gagal, kekuatan masing-masing sisanya meningkat sehingga total daya unit eksposur tidak berubah. Dengan cara ini dimungkinkan untuk mempertahankan kecepatan konstan yang dinyatakan meskipun setengah dari laser gagal.
Pemuatan pelat dapat dilakukan secara manual atau otomatis. Tersedia dua jenis autoloader - kaset tunggal, dengan 50 kaset (Job Level Automation), dan Plate Manager dengan kapasitas hingga empat kaset dan pelepasan kertas rilis otomatis. Prosesor yang sedang berkembang dapat dihubungkan baik “in-line” atau bekerja secara off-line
Punching internal tersedia sebagai opsi pada setiap model Avalon LF. Varian pukulan perforasi standar atau khusus untuk sistem registrasi yang diperlukan juga tersedia.

II. Tugas pilihan ganda. 21. Di antara pelanggaran-pelanggaran yang terdaftar, sebutkan pelanggaran-pelanggaran administratif:

II. Tugas pilihan ganda. 21. Membangun hubungan antara konsep dan definisi.

Pelat cetak flexographic - deskripsi proses pembuatan..

Untuk memperoleh produk cetakan yang dibutuhkan, perlu dilakukan pembuatan atau pembelian cetakan
formulir yang akan mengaplikasikan tinta pada bahan yang akan dicetak.

Untuk membuat pelat cetak diperlukan pelat (pelat) yang dapat difotopolimerisasi, dengan
pemaparan yang dan pemrosesan selanjutnya menghasilkan bentuk pencetakan yang diinginkan, sesuai
untuk dicetak. Jadi, pelat merupakan bahan perekam
digunakan untuk membuat pelat cetak flexo.

Teknologi pembuatan formulir flexographic berikut ini dimungkinkan:

• Analog - informasi awal untuk perekaman pada pelat disajikan dalam
  dalam bentuk nyata;
• Digital - informasi asli untuk perekaman pada pelat disajikan secara digital
  membentuk.

Teknologi analog adalah sebagai berikut: pelat harus bersentuhan dengannya
bentuk fotografi - negatif yang berisi informasi untuk direkam pada piring. Setelah
Ini melalui tahapan sebagai berikut:

• Paparan (exposure) dari sisi belakang pelat. Molekul yang diterangi
  polimer membentuk struktur jaringan dan menjadi tidak larut. Tahap ini berfungsi untuk
  membentuk dasar formulir pencetakan, yang menentukan kedalaman elemen spasi.
  Panggung tersebut dilakukan di bawah pengaruh radiasi UV-A.
• Eksposur utama (exposure) - berfungsi untuk membentuk profil yang benar
  elemen pencetakan. Tahap ini harus berlangsung dalam ruang hampa, sehingga tercapai
  kualitas formulir yang diperlukan untuk pencetakan flexo dan, sebagai konsekuensinya, produk cetakan. Di Sini
  terjadi proses polimerisasi (fiksasi) lapisan yang dapat difotopolimerisasi. Tahap ini juga
  dilakukan di bawah pengaruh radiasi UV-A.
• Washing out - berfungsi untuk menghilangkan area polimer yang tidak mengeras saat terpapar.
• Pengeringan - berfungsi untuk menghilangkan pelarut yang telah terserap ke dalam pelat sehingga
  menghilangkan pembengkakan elemen pencetakan, menstabilkan sifat pencetakan dan meningkatkan
  resistensi sirkulasi dari formulir pencetakan.
• Finishing – tahap ini berfungsi untuk menghilangkan rasa lengket yang terjadi akibat adanya
  permukaannya membentuk lapisan tipis cairan yang sangat kental. Dilakukan di bawah pengaruh UV-C
  radiasi.
• Eksposur tambahan - berfungsi untuk meningkatkan kekuatan elemen pencetakan.
  Dilakukan di bawah pengaruh radiasi UV-A.

Berdasarkan jenis larutan pencucinya, piring dibedakan menjadi:

• Bisa dicuci dengan air.
• Pelarut.

Untuk pelat pencuci air, digunakan air keran biasa. Setelah implementasi
proses pencucian, larutan yang dihasilkan dapat dituangkan ke saluran pembuangan, karena tidak mengandung padatan
residu, turunan klorin dan zat organik berbahaya lainnya serta semua komponennya mungkin
terurai secara hayati.

Untuk pelat pencuci alkohol, digunakan campuran alkohol dan air. Setelah proses selesai
Setelah dicuci, larutan yang dihasilkan harus dikumpulkan dalam wadah dan dibersihkan secara regenerasi
instalasi, atau dibuang sebagai limbah khusus. Selain itu, proses pembuatan cetakan dengan
alkohol tidak ramah lingkungan: uap yang dihasilkan memiliki efek berbahaya
kesehatan manusia.

Namun, jika menggunakan pelat pencuci alkohol, Anda bisa mendapatkan gradasi yang lebih baik
karakteristik cetakan, misalnya elaborasi corak warna yang kompleks, dan daya tahan data
bentuknya akan lebih tinggi daripada yang bisa dicuci dengan air. Jika tidak ada persyaratan khusus untuk produk cetakan
persyaratan karakteristik gradasi, lebih baik menggunakan cetakan yang dicuci dengan air
piring.

Untuk meningkatkan kualitas cetakan pelat flexographic dalam teknologi analog, beberapa kesulitan perlu dihilangkan:

• Bentuk foto tidak ditekan dengan kuat ke pelat selama pemaparan.
• Memperoleh kepadatan optik yang rendah dari area buram bentuk foto dan, sebagai konsekuensinya,
  kepadatan optik rendah pada cetakan.
• Kemungkinan distorsi akibat masuknya debu saat pemaparan dari pelat foto ke pelat lainnya
  piring.

Menghilangkan kesulitan-kesulitan ini merupakan tugas yang cukup sulit.

Teknologi analog memiliki penerusnya berupa teknologi Kodak Flexcel NX yang
memungkinkan titik keras yang stabil dengan bagian atas yang rata. Inti dari teknologi adalah
menggunakan, alih-alih bentuk foto, dikembangkan film multilapis yang peka terhadap panas
oleh Kodak - Kodak Flexcel NX 830 Thermal Imaging Layer - TIL, yang merekam
citra negatif. Setelah gambar direkam, film digulung menjadi bentuk analog konvensional.
menggunakan mesin laminator. Berikut ini adalah urutan tahapan yang biasa menjadi ciri khasnya
proses analog.

Teknologi digital untuk produksi formulir pencetakan (formulir untuk pencetakan flexo) dilakukan:

• Ukiran laser langsung.
• Menggunakan teknologi masker digital.

Pengukiran laser langsung melibatkan penggunaan laser, paling sering karbon dioksida,
yang menghilangkan lapisan penerima di area yang terkena radiasi. Saat digunakan dengan
penggunaan berbagai metode modulasi radiasi memastikan produksi titik laser
dengan diameter tidak melebihi 20 mikron. Sebagai bahan pelat untuk ukiran langsung
baik pelat (bentuk) pra-fotopolimerisasi atau elastomer (karet) digunakan
dan turunannya), atau polimer.

Cara mendapatkan formulir untuk pencetakan flexo ini adalah sebagai berikut
kekurangan:

• Karena pengaruh konduktivitas termal pada kekuatan laser yang tinggi pada material yang terpapar
  efek noda pasti terjadi, yang menyebabkan munculnya struktur berbutir.
• Ketika laser dihidupkan dan dimatikan, apa yang disebut “efek memori” terjadi, yaitu
  menyebabkan penyimpangan dalam pengoperasian laser dan, sebagai akibatnya, kesalahan jangka pendek
  transfer nada gambar. Merekam kinerja teknologi ini
  gambar garis tinggi tidak melebihi 0,06 m²/jam (yang setara dengan satu halaman
  Format A4 per jam). Oleh karena itu, laser berkekuatan tinggi hanya digunakan untuk merekam gambar garis.
  gambar atau gambar dengan garis tepi rendah tidak melebihi 48 baris/cm.
• Pembentukan sejumlah besar debu, yang meskipun ada, sangat kuat
  perangkat hisap dan filter, seringkali menyebabkan kontaminasi pada peralatan dan
  tempat produksi.

Namun, keuntungan besar dari teknologi pengukiran langsung adalah produksi jadi
pelat cetak segera setelah proses pengukiran selesai. Ini adalah proses satu langkah, bukan
membutuhkan pemrosesan tambahan bahan yang terkait dengan biaya waktu dan uang.

Teknologi topeng digital adalah gambar tersebut direkam menggunakan
Menggunakan laser pada lapisan topeng pelat, topeng dibuat. Lapisan topeng mewakili
merupakan lapisan pelat dengan ketebalan 8-10 mikron. Ini adalah pengisi jelaga dalam larutan oligomer,
yang sensitif terhadap radiasi IR (lebih dari 830 nm), mis. itu sensitif terhadap panas
lapisan. Karena penyerapan radiasi IR oleh lapisan topeng, terjadi perubahan agregatnya
keadaan di permukaan piring dan gambar negatif terbentuk - topeng (analog
bentuk foto). Gambar diperoleh pada topeng selama eksposur utama di masa depan
dipindahkan ke piring. Tahapan selanjutnya dari pembuatan cetakan tidak berbeda
produksi pelat cetak menggunakan teknologi analog.

Teknologi masker digital memiliki sejumlah keunggulan dibandingkan
teknologi ukiran laser analog dan langsung

• Dalam teknologi digital klasik, paparan utama terjadi tanpa vakum dan
  dilakukan di udara, tidak seperti teknologi analog;
• tidak ada masalah karena longgarnya penekanan photoform ke pelat saat
  eksposur, seperti dalam teknologi analog.
• Tidak ada distorsi karena kepadatan optik yang rendah pada area buram bentuk foto, dan bagaimana caranya
  konsekuensi dari area gelap pada cetakan.
• Tidak ada distorsi karena kemungkinan masuknya debu saat pemaparan dari bentuk foto ke
  pelat bentuk.

Teknologi masker digital memungkinkan Anda mencapai hasil berikut:

• Mereproduksi titik-titik raster pada formulir cetakan yang ukurannya lebih kecil dari 1% hingga 99%.
• Terima gambar dengan garis penyaringan hingga 180 lpi.

Teknologi topeng digital memiliki pengikut sebagai berikut:

• Teknologi LUX dari MacDermid- terdiri dari penerapan film LUX khusus
  permukaan pelat, sehingga mencegah proses penghambatan oksigen
  sehingga memungkinkan Anda mendapatkan titik datar di atas piring. Setelah itu dilakukan
  langkah-langkah berikut: pemaparan dasar, pelepasan membran, setelah itu tahap pembuatan
  bentuknya tidak berbeda dengan yang klasik.
• Teknologi selanjutnya dari FlintGroupe- terdiri dari penggunaan sumber UV yang lebih kuat
  radiasi yang terpasang pada perangkat pemaparan. Keluaran cahaya yang kuat mempercepat proses
  polimerisasi, sehingga mengurangi penghambatan oksigen, membuat bahan cetakan
  elemen-elemennya memperoleh bagian atas yang rata.
• Teknologi DigiFlow dari DuPont- apakah itu tahap pemaparan utama
  diproduksi di lingkungan gas inert - nitrogen. Hal ini menciptakan terkendali
  atmosfer, yang memungkinkan Anda mereproduksi elemen gambar 1:1 pada pelat pelat dan
  mendapatkan poin tertinggi yang datar.
• Teknologi CEPAT DuPont- apakah itu dilunakkan secara termal
  elemen non-polimerisasi dari pelat bentuk berubah menjadi keadaan cair kental dan
  dipindahkan ke bahan non-anyaman - "handuk". Oleh karena itu, tidak diperlukan operasi pengeringan.
  Rantai teknologi dikurangi menjadi 5 tahap - paparan sisi sebaliknya,
  paparan utama, penghapusan lapisan yang tidak diawetkan, finishing, tambahan
  paparan.
• Teknologi bulat Cyrel dari DuPont- terletak pada kenyataan bahwa lembaran non-datar digunakan untuk mencetak
  pelat, dan putaran Cyrel berlengan atau putaran Cyrel FAST. Cetakan pada selongsong dipasang hingga
  washout, yang memastikan ketinggian elemen raster dan garis yang sama. Ini
  teknologi memberikan kemampuan mencetak tanpa putus.